فایل گزارش كارآموزی كنترل فیزیكی و شیمیایی دارو

گزارش کاراموزی كنترل فیزیكی و شیمیایی دارو;کاراموزی كنترل فیزیكی و شیمیایی دارو;کارورزی كنترل فیزیكی و شیمیایی دارو;دانلود گزارش کارآموزی كنترل فیزیكی و شیمیایی دارو;كنترل فیزیكی و شیمیایی دارو;كنترل فیزیكی; شیمیایی دارو

گزارش كارآموزی كنترل فیزیكی و شیمیایی دارو در 200 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش كارآموزی كنترل فیزیكی و شیمیایی دارو در 200 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه ……………………………………………………………………………………………………………………………………………. 1

چكیده……………………………………………………………………………………………………………………………………………. 2

تاریخچه…………………………………………………………………………………………………………………………………………. 4

بخش اول

تاریخچه شیمی دارویی……………………………………………………………………………………………………………… 7

تئوری شیمی دارویی………………………………………………………………………………………………………………….. 7

تعریف شیمی دارویی………………………………………………………………………………………………………………….. 8

طبقه بندی داروها ……………………………………………………………………………………………………………………… 9

واكنش های اسیداسیون……………………………………………………………………………………………………………. 10

دهالوژناسیدن……………………………………………………………………………………………………………………………….. 11

گیرنده دارو یا رسپتور………………………………………………………………………………………………………………… 11

پیش دارو یا پرودراگ ……………………………………………………………………………………………………………….. 13

خلق دارو……………………………………………………………………………………………………………………………………….. 14

تعریف آنالوگ یك دارو………………………………………………………………………………………………………………. 16

متابولیسم داروها ………………………………………………………………………………………………………………………… 16

شرط انجام متابولیسم ……………………………………………………………………………………………………………….. 18

نام گذاری داروها ………………………………………………………………………………………………………………………… 19

تغییر ملكولی با ایجاد پیوند دوگانه ………………………………………………………………………………………… 20

آگونیست و آنتاكونیست……………………………………………………………………………………………………………… 21

ایزو استرها…………………………………………………………………………………………………………………………………….. 22

بید ایزو استرها ……………………………………………………………………………………………………………………………. 22

ایزو استرهای كلاسیك …………………………………………………………………………………………………………….. 22

ایزواسترهای غیر كلاسیك ………………………………………………………………………………………………………. 23

ضد دردها …………………………………………………………………………………………………………………………………….. 23

ضد دردهای قوی ……………………………………………………………………………………………………………………….. 23

مورفین ………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 24

مشتقات مورفین …………………………………………………………………………………………………………………………. 25

ضددردهای گروه فنیل پریدین ………………………………………………………………………………………………. 26

برخی از مشتقات مربوط به ضددردهای گروه فنیل پریدن………………………………………………. 27

ضد دردهای گروه دی فنیل پروپیل آآمین …………………………………………………………………………… 27

ضددردهای ضعیف و متوسط الاثر …………………………………………………………………………………………. 28

مشتقات پارا آیندنفل………………………………………………………………………………………………………………….. 29

مشتقات پیرازول …………………………………………………………………………………………………………………………. 29

فنیل بوتازون ……………………………………………………………………………………………………………………………….. 30

ضد دردهای خانواده آنترالینك اسید …………………………………………………………………………………….. 30

مشتقات آریل الكنوئینی اسیدها ……………………………………………………………………………………………… 30

داروهای ضد سرخه …………………………………………………………………………………………………………………… 31

داروهای خلط آور ………………………………………………………………………………………………………………………. 31

بیهوش كننده های عمومی ………………………………………………………………………………………………………. 32

بخش دوم

مشخصات و شرایط كار در یك لابراتوار داروسازی نمونه ………………………………………………… 35

بخش تهیه گرانول……………………………………………………………………………………………………………………….. 36

بخش قرص سازی……………………………………………………………………………………………………………………….. 37

بخش قرصهای بدون روكش …………………………………………………………………………………………………… 37

بخش روكش دادن قرصهای پوشش دار ………………………………………………………………………………. 39

بخش كپسول سازی ………………………………………………………………………………………………………………….. 40

بخش داروهای نیمه مایع (پماد و كرم سازی)…………………………………………………………………….. 41

بخش تهیه مایعات خوراكی …………………………………………………………………………………………………….. 46

كنترل هنگام تولید در صنعت داروسازی ……………………………………………………………………………… 49

كنترل در انبار مواد اولیه یا در اتاق توزین …………………………………………………………………………… 49

روش سنجش متوكلوپرآمید هیدروكراید …………………………………………………………………………….. 51

محلول استاندارد ………………………………………………………………………………………………………………………… 52

روش سنجش كپسول تتراسایكلین ……………………………………………………………………………………….. 52

روش سنجش قرص ویتامین C جوشان ……………………………………………………………………………… 53

روش سنجش پماد تتراسایكلین 3%………………………………………………………………………………………. 53

روش سنجش مپروبامات قرص یا گرانول………………………………………………………………………………. 54

روش سنجش قرص استامینوفن …………………………………………………………………………………………….. 54

روش سنجش دیكلوفناك سدیم ……………………………………………………………………………………………. 55

روش سنجش دراژه ایبوپروفن 400……………………………………………………………………………………… 56

روش سنجش ویتامین A ………………………………………………………………………………………………………… 56

روش سنجش كپسول رینامپین 300mg……………………………………………………………………………. 57

روش ساختن بافر پتاسیم دی هیدروژن فسفات باPH=7.4………………………………………….. 57

روش سنجش دراژه كلرامفنیكل 250mg …………………………………………………………………………. 57

روش سنجش ناخالصی های كلرامفنیكل 250mg…………………………………………………………… 58

روش سنجش كلیدنیوم سی 5mg…………………………………………………………………………………………. 58

روش ساختن محلول تیمول بلو ……………………………………………………………………………………………… 58

روش دی سولوشن كپسول رینامپین ……………………………………………………………………………………. 58

روش دی سولوشن قرص استامینوفن …………………………………………………………………………………… 59

طرز تهیه بافر فسفات PH=5.8…………………………………………………………………………………………….. 60

روش دی سولوشن شیاف ایندمتاسین …………………………………………………………………………………. 60

روش دی سولوشن قرص آلوپوریندل ……………………………………………………………………………………. 61

روش دی سولوشن دراژه كد دیاز پوكساید mg5……………………………………………………………… 62

روش دی سولوشن كپسول تتراسایكلین 250mg…………………………………………………………….. 62

روش دی سولوشن دراژه دیكلوفناك ……………………………………………………………………………………. 63

روش دی سولوشن دراژه ایبوپروفن ………………………………………………………………………………………. 63

روش دی سولوشن قرص پروبامات ………………………………………………………………………………………… 65

طرز درست كردن محلولهای لازم …………………………………………………………………………………………. 65

بخش سوم

دستگاه حداسی……………………………………………………………………………………………………………………………. 67

دستگاه سنجش سختی ……………………………………………………………………………………………………………. 68

دستگاه فرسایش سنج……………………………………………………………………………………………………………….. 69

دستگاه ph سنج ……………………………………………………………………………………………………………………….. 70

حمام آب گرم (بن ماری)………………………………………………………………………………………………………….. 70

دستگاه دی سولوشن ………………………………………………………………………………………………………………… 71

ترازوی آزمایشگاه ………………………………………………………………………………………………………………………. 71

دستگاه رطوبت سنج …………………………………………………………………………………………………………………. 72

بخش چهارم

شناسایی 1……………………………………………………………………………………………………………………………………. 73

شناسایی 2……………………………………………………………………………………………………………………………………. 73

شناسایی 3……………………………………………………………………………………………………………………………………. 74

شناسایی 4……………………………………………………………………………………………………………………………………. 75

شناسایی 5 ………………………………………………………………………………………………………………………………….. 75

شناسایی 6 ………………………………………………………………………………………………………………………………….. 76

شناسایی 7 ………………………………………………………………………………………………………………………………….. 76

شناسایی 8 ………………………………………………………………………………………………………………………………….. 76

شناسایی 9 ………………………………………………………………………………………………………………………………….. 77

شناسایی 10 ………………………………………………………………………………………………………………………………. 77

شناسایی 11………………………………………………………………………………………………………………………………… 78

شناسایی 12 ………………………………………………………………………………………………………………………………. 78

شناسایی 13 ………………………………………………………………………………………………………………………………. 78

شناسایی 14 ………………………………………………………………………………………………………………………………. 79

شناسایی 15 ………………………………………………………………………………………………………………………………. 79

شناسایی 16………………………………………………………………………………………………………………………………… 80

شناسایی 17 ………………………………………………………………………………………………………………………………. 80

شناسایی18………………………………………………………………………………………………………………………………….. 81

شناسایی19………………………………………………………………………………………………………………………………….. 81

شناسایی20………………………………………………………………………………………………………………………………….. 81

شناسایی21………………………………………………………………………………………………………………………………….. 82

شناسایی22………………………………………………………………………………………………………………………………….. 83

شناسایی23………………………………………………………………………………………………………………………………….. 83

شناسایی24………………………………………………………………………………………………………………………………….. 83

شناسایی25………………………………………………………………………………………………………………………………….. 84

شناسایی26………………………………………………………………………………………………………………………………….. 84

بخش پنجم

اثرات فارماكولوژی داروها …………………………………………………………………………………………………………. 86

ایندومتاسین ………………………………………………………………………………………………………………………………… 87

ایبوپروفن ……………………………………………………………………………………………………………………………………… 87

رینامپین ……………………………………………………………………………………………………………………………………….. 88

ویتامین A…………………………………………………………………………………………………………………………………….. 89

مپروبامات …………………………………………………………………………………………………………………………………….. 90

متوكلوپرامید ……………………………………………………………………………………………………………………………….. 91

اسید اسكوربیك ویتامین C……………………………………………………………………………………………………… 92

كلیدنیوم C…………………………………………………………………………………………………………………………………… 93

تتراسایكلین …………………………………………………………………………………………………………………………………. 94

دیكلوفناك سدیم ………………………………………………………………………………………………………………………. 95

كلوامفنیكل ………………………………………………………………………………………………………………………………….. 97

استامینوفن …………………………………………………………………………………………………………………………………… 98

كلودیازپوك ید …………………………………………………………………………………………………………………………… 100

خواص فیزیكی ……………………………………………………………………………………………………………………………. 101

پیوست

منابع

چكیده

بشر از دیرباز برای مقابله با معضل درد بدنبال یك درمان و وسیله تسكین خاطر بوده است . در طی قرون و اعصار شیوه های مختلف درمانی كه برخی از آنها با سحر و جادو و خرافه همراه بوده اند دست به دست یكدیگر دادند تا بلكه گره از پای معضل درد باز كنند ولی این مهم جزء با سلاح علم و دانش و شناخت حل نگردید .

با مرور زمان و با گسترش علم و فن و تجهیز وسایل جدید تكنولوژی پیشرفته ،‌انسان به طب نوین و دركنار آن به مقوله ((دارو)) به شكل نوین توجه بیشتری نشان داد . پیشرفتهای جدید جامعه كنونی ما را قادر ساخته است كه تا حد بالایی توانایی مقابله با درد و آسیبهای قابل جبران را با توجه به نوع و محل ضایعه و امكانات موجود داشته باشیم .

موجود زنده ای چون انسان ،‌تركیب پیچیده ای از انواع ارگانیسم ها و مكانیسم های حیاتی عالی است و در واقع بنا به تعبیری شاهكار خلقت است .هر گونه عدم توازن و عدم تعادلی می تواند منجر به بروز بیماری و اختلال در سیستمهای بدنی و كارآئی كلی انسان گردد ، بنابراین نحوه بكاربردن دارو، میزان دقیق مصرف تعداد دفعاتی كه می بایستی مصرف گردد و اینگونه امور معمولاً توسط اولیای امور (پزشكان و مسئولان امور دارویی) در اختیار مصرف كننده قرار می گیرد ، به غیر از آن مسئله مهم دیگر نحوه ساخت و كیفیت دارو می باشد كه مربوط به امور داروسازی و كارخانجات تولید مواد دارویی می شود .

بطور كلی هر دارویی به غیر از ماده موثر به یك سری مواد جانبی و كمكی احتیاج دارد كه این مواد جانبی برای كمك به پرس كردن قرص ها ، زمان باز شدن قرص و كپسول در محیط داخلی بدن ، كمك به افزایش مقاومت قرص در برابر ضربه یا پایداری دارو و حتی برای كمك به افزایش اثرات درمانی دارو به ان افزورده می شوند .

بعنوان مثال در یك قرص موادی برای چسباندن ذرات ،چرب و روان كردن قرص ، اسانس ، روكش ، رنگ مجاز خواراكی ماده باز كننده و …. به كار می رود .

قبل از ساختن یك دارو ، معمولاً بر حسب دستور كار مواد اولیه لازم سفارش داده می شود . سپس آزمایشاتی بر روی نمونه رسیده انجام داده می شود تا مرغوبیت و استاندارد بودن مواد توسط متخصصین تایید شود انجام این آزمایشها توسط آزمایشگاههای كنترل كیفی صورت می گیرد هدف نگارنده از نگارش این سطور صرفاً ارائه یك گزارش و رفع تكلیف نیست بلكه اشنا ساختن دیگران با مجموعه فرآیندهایی است كه بطور كلی دید خواننده را از یك نظر سطحی به نظر كارشناسی تغییر دهد .

تاریخچه

پس از موافقت مسئولین امور با طی دوران كارآموزی من در روز اول ورود به كارخانه به تاریخچه ان علاقمند شدم و این بی دلیل نبود چرا كه شنیده بودم این كارخانه قدیمی ترین شركت داروسازی در سطح كشور است (البته بنا به ادعای مسئولان و منبعی كه در اختیارم قرار داده شده بود در هر صورت خواننده در رد و قبول این مطلب دارای اختیار است) به طوری كه من اطلاع حاصل كردم این كارخانه اولین بار در حدود سال 1328 بصورت لابراتوار كوچكی در خیابان سرچشمه تهران توسط دكتر عبیدی بنام ((لابراتوار دكتر عبیدی)) تاسیس شد بدلیل كمبود جا و همجواری با منازل مسكونی كه طبعاً مشكلاتی را ایجاد می كرد در سال 1336 به محل فعلی خود در خیابان دكتر علی شریعتی دو راهی قلهك منتقل گردید . البته امروزه پس از گسترش بی رویه این مكان جغرافیایی مسئولین امر احتمال انتقال كارخانه را بخارج از شهر تهران بطور جدی مورد بررسی قرار داده اند . سپس شركت امریكایی ((داوكمیكال)) امتیاز و سهام آن را خریداری كردند . پس از پیروزی انقلاب اسلامی سازمان صنایع ملی ایران اداره امور ان را در دست گرفت و نام ان را به ((بیوفارما)) تغییر داد . در سالهای اخیر شركت بصورت سهامی عام اداره می شود و نام آن به ((شركت داروسازی حكیم)) تغییر یافته است . البته بنا به نیازهای موجود و همگام با صنعت و تكنولوژی مدرن این شركت نسبت به نوسازی و تجهیز دستگاهها و ماشین الات خود اقدام نموده است . آزمایشگاه كنترل كیفی شركت داروسازی حكیم با مجهز بودن به دستگاههای مدرن و كادر كارآزموده نظارت دقیقی بر كلیه مراحل تولید صنعتی دارو دارد كه اهم مراحل نظارت به شرح ذیل می باشد .

– در آزمایشگاه فرمولاسیون ،‌بطور دائم فرمول محصولات مورد مطالعه و احتمالاً تجدید نظر (به مقدار جزئی ) قرار می گیرد .

– با كمك دانشگاههای معتبر و مراكز ذیصلاح تستهای Bioavalability بر روی كلیه محصولات صورت می گیرد .

تعریف شیمی دارویی :

بر اساس تعریف (الیوت)ULYOT شیمی دارویی رشته ای است كه اصول شیمی و زیست شناسی را به كارگرفته و دانشی می آفریند كه در آن مواد درمانی حاصل می گردد نتیجه اینكه شیمی دارویی دان نه تنها باید یك شیمی آلی دان قابلی باشد بلكه باید اطلاعات اصولی در علوم زیستی به خصوص بیوشیمی و فارموكولوژی داشته باشد .

فارماكولوژی : مطالعه اثر مولكولهای مختلف بر روی انسان .

ارتباط شیمی دارویی با علوم دیگر به این ترتیب می باشد :

طب داخلی ، داروسازی و بیوفارماسی ، زهرشناس و آسیب شناسی ، فارماكولوژی ، شیمی و بیوشیمی ، زیست شناسی و میكروب شناسی ، شیمی دارویی .

در یك همكاری تنگاتنگ مرتبط به مهم این تخصصهاست كه دارو ساخته می شود اگر هر كدام از این ارتباطها نباشد دارو مناسب نیست . دانش بیوشیمی ایده اولیه را می دهد كه چه ساختارهایی دارای مضرات كلی و شناخت شده بر روی ژنهای وراثت یادگیری و بینایی و …. است .

از نظر زیست شناسی و … باید بررسی شود بعضی ساختارها شاید بتوانند ایجاد كننده و رشد دهنده میكروبها باشند این دارو باید توسط فارماكولوژی تست شود كه اثر دارد یا نه ؟ بعد دكتر دارو ساز توسط دانش بیوفارماسی بررسی می كند زهرشناسی و آسیب شناسی این است كه ایجاد سموم نكنند و اثرات جانبی نداشته باشد .

طبقه بندی داروها :

به دو صورت كلی انجام می شود :

الف) طبقه بندی بر اساس ساختمان شیمیایی

این طبقه بندی در گذشته به طور گسترده ای بكار گرفته شده است و هنوز هم برخی از مولفین این نوع طبقه بندی را بكار می برند . بر اساس این نوع طبقه بندی داروها در یك یا چند بخش از گروههای شیمیایی به شكل زیر قرار می گیرند .

استالها RCOOH+2ROH”RCHOORR

همی استالR- CHOOHR ” RCOOH+ROH

استالها ، اسیدها ، الكلها ، آمیدها ، آمینها ، آمینواسیدها ، آمینوالكلها ، آمینواترها ، آمینوكتونها ، تركیبات آمونیوم ، انولها ، استرها ، اترها ، تركیبات هالوژن دار مانند هیوسین ، لاكتامها (آمیدحلقوی) راههایی كه ما از شر كلیه ناخالص خلاص می شویم كه یك راه آن این است .

نمكهای آمونیوم در آب محلول می باشند شرط آن این است كه ما سر ملكول را آنقدر حجیم نكنیم كه نتواند عبور كند كه همان نظریه فیشر می باشد كه ازت را هم معمولاً به صورت نمكهای آمونیوم در می آورند .

ب) طبقه بندی دارو بر اساس اثر فارماكولوژیك

فارماكولوژی : بررسی اثر ملكولهای مختلف بر روی بدن موجود زنده .

1- مواد فارماكودینامیكی كه در بیماریهای غیرعفونی برای اصلاح اعمال غیرطبیعی بدن بكار برده می شود .

2- مواد شیمی درمانی كه برای بیماریهای عفونی بكار می رود .

3- ویتامین ها

4- هورمونها

كه باز هر كدام از این موارد تقسیم بندی خاص خودش را دارد مثلاً در بین مواد فارماگودنیامیكی گروههای زیر را داریم :

داروهایی كه بر دستگاه اعصاب مركزی اثر می گذارند ، داروهایی كه دستگاههای عصبی محیطی را تحریك می كنند و یا باز می دارند ، داروهایی كه اصولاً در دستگاههای قلبی ، عروقی و كلیوی اش می گذارند ، به طور كلی درد یا عفونی است و یا غیرعفونی .

داروهایی كه اثر فارماكولوژی می گذارد و یك دینامیسم را ایجاد می كند و آن درد را درمان می كند كه عفونی نیست . داروهای عفونی بارزترین علامتش تب است (تب ناشی از سرماخوردگی و تب ناشی از سرطان) و روش مبارزه با تب را شیمی درمانی گویند . سرطان از بهم خوردن نظم درون مولكولی (دورن سلولی) بوجود می آید . بنزن و آزبست به شدت سرطان زا می باشد . بنزن اگر از طریق پوست وارد شود باید متابولیز شود . یعنی سوخت و ساز شوند و دفع شوند . بنزن در فاز اول متابولیسم خود اكسید می شوند و اپواكسید می شوند و در اینجا ناپایدار است پس در خون باید نوكلئوفیلهای بوجود آید تا این حلقه را باز كند . اگر در زمان تكثیر سلولی اتفاق افتد نظم آنها بهم می ریزد و سرطان بوجود می آید . بیماریهای عفونی موادشان شیمی درمانی است .

ویتامین : برای تقویت می باشد .

هورمون ها : ساختارهای مهم خانواده پپتید می باشد هم خانواده مواد سازنده بیولوژیكی است . هورمونها ساختمان های پپتیدی یا پروتئنی دارند .

واكنشهای اكسیداسیون :

واكنشهای اكسید اتیو اغلب در كبد انجام شده و به مقدار كمی هم در پلاسما كلیه ها و بافتها انجام می گیرد آنزیم انجام دهنده عمل اكسیداسیون معروف به میكروزوم می باشد برای انجام واكنش های اكسیداسیون توسط این آنزیم ها در كبد باید حتماً اكسیژن و كوآنزیم NADPH (فرم احیا شده نیكوتینا آدنین دی نوكلئوتید فسفات) وجود داشته باشد . NADPH با قسمت میكروزمان و یا قسمت پروتئینی آن تركیب شده و تركیب حاصل مجدداً با اكسیژن تركیب می گردد و بدین وسیله اكسیژن فعال بوجود می آید سپس این اكسیژن فعال بوجود می آید سپس این اكسیژن فعال توسط یك تركیب حد واسط به دارو منتقل می شود این مراحل را می توان به صورت زیر خلاصه نمود :

NADPH +A+H+”AH2+NADP+

AH2+O2″AH2O2

AH2O2+DRUG”D+O+A+H2O

1- اكسیداسیون حلقه آروماتیك 2- اكسیداسیون زنجیرجانبی 3- واكنش اكسیداتیو N دالكیلاسیون 4- واكنش اكسیداتیو دامیناسیون 5- واكنش S- اكسیداسیون 6- احیاء عامل كربوئیل 7- احیاء گروه نیترو 8- احیاء گروه آزو 9 – احیاء گروه دی سولفید 10- هیدورلیزآمید

مشتقات پارا آمینوفنل :

1- آنیلین دارای اثر سمی بودده و این سمتی ناشی از تشكیل هموگلبین و ممانعت از انتقال اكسیژن می باشد در سال 1887 اثر ضد درد و ضد تب استانیلید كشف گردید . استانیلید در ابتدا مورد استفاده فراوان قرار می گرفت ولی چون این تركیب نیز در بدن هیدورلیز شده و از ان مشتقات سمی نظیر آنیلین بوجود می آید دیگر به ندرت از آن استفاده می شود .

انیلین های هیدروكسیل دار به آمینوفنل ها معروف هستند و به علت سمیت كمتر مورد توجه قرار گرفته اند . پاراآمینوفنل دارای سمیت كمتر از دو ایزومر دیگر آن یعنی ارتوومتا آمینوفنل می باشد این تركیب علی رغم دارا بودن اثر ضد درد و تب مصرف مستقیم آن مجاز نیست .

با استیله نمودن گروه آمین جسمی به نام N استیل پاراآمینوفنل یا استامینوفن بدست می اید كه یك داروی مسكن و یك تب بر نسبتاً خوب است .

چون بار منفی با حلقه رزونانس می دهد در نتیجه H دهنده خوبی است كه در نتیجه ما در اینجا فقط ارتووپارا داریم كه تنها پارا را خالص سازی می كنیم .

مشتقات پیرازول :

(5 پیرازول و 3و 5 پیرازولیدن دی ان ) با وجود این كه مدت زیادی از ورود مشتقات پیرازول به بازار دارویی گذشته است هنوز هم بعضی از این تركیبات جزء مهمترین داروهای ضد درد ضد تب و ضد التهاب می باشد . پیرازولونها در طبیعت وجود نداشته و همگی از راه سنتز بوجود می اید .

داروی فنازول دارای اثر ضد درد و تب بر بوده است و به ندرت از آن به عنوان داروی ضد روماتیسم استفاده شده است .

آمینوفنل ها دارای اثر ضد تب ضد درد و ضد روماتیسم می باشد عمدتاً در كبد بكار می رود .

پیرازولیدن دی ان ها :

اولین بار به منظور تغییر حلالیت آمینوفنازول از تركیبی به نام فنیل بوتازون استفاده می شده كه این تركیب به صورت مخلوط با آمینوفنازون قادر به افزایش حلالیت می باشد و به این ترتیب فراورده داروئی ایزگاپیرین بدست آمده است . بعدها ثابت شد كه خود فنیل بوتازون دارای اثر فارموكولوژیكی بسیار قوی بوده و به این ترتیب این تركیب كه دارای ساختار 3 و 5 پیرازولیدین دی ان می باشد وارد بازار گردید .

فنیل بوتازون :

فنیل بوتازون با نام فروش بوتازولیدین برای معالجه بیماریهای حاد و مزمن مفاصل دردهای روماتیسمی عضلات و نقرس مورد استفاده قرار می گیرد . فنیل بوتازون را بایستی با احتیاط مصرف نمود چون عوارض جانبی آن زیاد بوده و در روزهای بالا التهاب معده و خونریزی به همراه دارد . ضد دردهای خانواده آنترا لینیك اسید :

اسیدآنترالینیك خود به عنوان دارو قرار نگرفته است ولی از مشتقات قدیمی آن مانند مفنامیك اسید نیفلومیك اسید و تركیبات جدیدترین از ان مانند كلونیكسین و ضد تب های مناسب استفاده می شود . قدمت اثر ضد التهابی یك تركیبات مشابه آمینوفنازون بوده و اثر ضد درد آنها مقوی تر از ضد التهاب آن می باشد از مفنامیك اسید برای كاهش و تسكین انواع دردها و از نیفلومیك اسید برای دردهای روماتیسمی استفاده می شود .

مشتقات آریل الكلانوئیك اسیدها (مشتقات ایندول استیك اسید)

آریل الكلانوئیك اسید جزء داروهای ضد درد و ضد التهاب می باشند چون میزان مصرف برای آن بالا است آن مقداری كه باید داده شود زیاد است هنگام دفع مشكل است و موارد مصرف را محدود می سازد .

ایندومتاسین كه دارویی از این خانواده می باشد دارای اثرات ضد درد ضد تب و ضد التهاب می باشد .

داروهای ضد سرفه :

سرفه : رفلكسی است كه محل و منشاء آن از حلق تا عمیقترین بخش های دستگاه تنفسی می باشد .

داروهای مسكن سرفه یا تضعیف كننده رفلكس سرفه (Antiussives)

الف) الكالوئیدهای تریاك و مشتقات آن :

مهمترین الكالوئید تریاك یعنی مورفین قادر به كاهش تحریك پذیری مركز سرفه می باشد . تغییرات كوچك در مولكول مورفین باعث تغییرات قابل توجهی در اثر فارموكولوژیكی آن می گردد مشتقات كدئین اتیلین و فولكودئین كه به این طریق بدست می ایند و یا تركیب دی هیدروكدئین كه از هیدروژنه نمودن كدئین حاصل می شود مستقیماً برروی مركز سرفه اثر نموده و به این ترتیب آنتی توسیوهای با ارزشی می باشد .

ب) تركیبات دارویی ضد سرفه غیر مخدر و سنتیك :

دكسرترومورفان : این تركیبات n متیل مورفینال می باشد و در نتیجه از متیلاسیون لورفانول بدست می آید این تركیبات دارای اثر ضد سرفه می باشد . و اعتیاد آورد نمی بشد .

داروهای خلط آور :

در بسیار از عوارض ریوی علت سرفه غلظت زیاد ترشحات خشكی مخاط و كمی ترشحات است در این حالت از داروهایی كه موجب رقیق شدن یا افزایش ترشحات مخاطی می گردد و یا اینكه دفع و كنده شدن آن را اسان می نمایند استفاده می گردد .

گایاكل :

با سولفونیله نمودن گایاكل مخلوطی از دو ایزومر سولفونیك اسید مربوطه تهیه می شود كه همراه پتاسیم آنها به نام پتاسیم سولفو گایاگل دارای اثر خلط آور می باشد . نمك پتاسیم این دو مشتق سولفونه شده و اثر خلط آور دارد .

گایفنوزین :

گایفنوزین یك خلط آور خوب می باشد و جزء مشتقات گایاكل محسوب می شود كه این دارو در درمان سرفه های غیر خشك استفاده می شود .

برم هگزین :

داروی برم هگزین به دلیل دارا بودن عوارض جانبی ناچیز در برونشیت حاد و مزمن التهابات مزمن ریوی تاثیر می گذارد .

بیهوشی كننده های عمومی :

بیهوشی حالت از كار افتادگی موقت و یا فلج برگشت پذیر سلسله ای اعصاب مركزی می باشد كه در آن احساس درد عكس العملهای دفاعی احساس وجودی كشش عضلانی بطور موقت كاهش یافته و یا از بین می رود .

هوش برها به دو دسته كلی تقسیم می شوند :

1- هوش برهای استنشاقی 2- هوش برهای تزریقی

هوش برهای استنشاقی :

1- سیكلو پروپان : دارای اثر مشابه اتر می باشد مخلوط 3 تا 5% ان ضد درد بوده و مخلوط 5 تا 7 درصد آن ایجاد بیهوشی می كند برای انجام عمل جراحی از مخلوط 15% آن با اكسیژن استفاده می شود.

2- هیدوركربنهای هالوژن : در بین هیدروكربنهای هالوژنه كلرید اتیل و كلروفرم دارای اهمیت بیشتری می باشد .

3- هالوتان : ماده ای بی رنگ با بوی مشابه كلروفرم و مزه شیرین می باشد . سوازاننده می باشد و دارای نقطه جوش بالا است . هالوتان یك هوش بر سریع الاثر با قدرت هوش بری حدود 2 برابر قوی تر از كلروفرم و 4 بار قوی تر از اتر می باشد . از ساختارهای اتری به عنوان هوش بر استنشاقی میتوان از وینیل اتر و اترهای هالوژنه نام برد .

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 200



فایل گزارش كارآموزی کامپیوتر در دانشگاه آزاد اسلامی واحد بیضاء

گزارش کاراموزی کامپیوتر در دانشگاه آزاد اسلامی واحد بیضاء;کاراموزی کامپیوتر در دانشگاه آزاد اسلامی واحد بیضاء;کارورزی کامپیوتر در دانشگاه آزاد اسلامی واحد بیضاء;دانلود گزارش کارآموزی کامپیوتر در دانشگاه آزاد اسلامی واحد بیضاء;کامپیوتر ;دانشگاه آزاد اسلامی

گزارش كارآموزی کامپیوتر در دانشگاه آزاد اسلامی واحد بیضاء در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش كارآموزی کامپیوتر در دانشگاه آزاد اسلامی واحد بیضاء در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

پیشگفتار

اینجانب ………….. پروژه كارآموزی خود را در ، دانشگاه آزاد اسلامی واحد بیضاءگذرانده ام .

این پروژه شامل گزارش ها ، و تجربیاتی است که در دانشگاه آزاد اسلامی واحد بیضاءبه مدت 240 ساعت کارآموزی ، ثبت شده است و مقایسه اطلاعات و تئوری های مختلف صورت گرفته است. ودر پایان از زحمات مسئولین دانشگاه آزاد اسلامی واحد بیضاءكمال تشكر رادارم

مقدمه

یكی از اهداف اساسی و بسیار مهم سیاستگذاران ایجاد ارتباط منطقی و هماهنگ صنعت و محیط كار با دانشگاه و دانشجو می با شد كه هم در شكوفائی ورشد صنایع موثر بوده و هم دانشجویان را از یادگیری دروس تئوری محظ رهایی داده و علم آنها را كاربردی تر كرده و باعث می شود آن را در عرصه عمل ، آزموده و به مشكلات و نا بسامانیهای علمی و عملی محیط كار آشنا شده و سرمایه وقت خویش را در جهت رفع آنها مصرف نمایند ، كه برای جامعه در حال توسعه ما از ضروریات می با شد .

با این مقدمه شاید اهمیت و جایگاه درس دو واحدی كارآموزی برای ما روشنتر شده و با نگاهی دیگر به آن بپردازیم .

میزان رضایت دانشجو از این دوره

این دوره بسیار مفید و برای دانشجوحاعز اهمیت می باشد وهدف آشنایی با محیط كارگاهی ، كسب تجربه ، ایجاد و درك روابط بین مفاهیم و اندوخته های تئوری با روشها و كاربردهای عملی و اجرایی ، ایجاد ارتباط با محیط كار و تعیین میزان كاربرد تئوری در عمل بوده است.

مشخصات كلی محل كارآموزی

دانشگاه آزاد اسلامی واقع در شهرستان بیضاء كه در سال 1381 تاسیس گردیده كه تقریبا 900 نفر دانشجو در این واحد دانشگاهی در حال تحصیل می باشند .

شریح كلی از نحوة كار، وظایف و مسئولیت‌های كارآموزی در محل كارآموزی و ارائه لیستی از عناوین كارهای انجام شده توسط دانشجو:

وظایف انجام شده در دانشگاه آزاد اسلامی واحد بیضاء به شرح زیر می باشد.

1- آشنایی با سخت افزارو لوازم جانبی

2- اسمبل كردن كامپیوتر

گزارش كار كارآموز

1- آشنایی با سخت افزارو لوازم جانبی

سخت افزار شامل کلیه قطعات کامپیوتر می باشد از قبیل:

1- مادر بورد 2- CPU 3- کیس و پاور 4- فلاپی دیسک 5- هارد دیسک 6- سی دی رام 7- کارت صدا 8- کارت فکس مودم 9- کارت گرافیک 10- کی بورد 11- مانیتور 12- ماوس 13- پلاتر 14- پرینتر 15- کارت شبکه 16- کارت TV 17- کارت I/O 18- قلم نوری 19- RAM 20- رسیور کارت 21- اسکنر

آشنایی با قطعات سخت افزاری

مادر بورد یا برد اصلی کامپیوتر( Main Board Mother Board): بردی است که کلیه بردهای کامپیوتر روی آن نصب می شوند. بر روی آن محلهایی برای اتصال یا قرار گرفتن کارتهای مختلف‘ کابلهای مختلف و سی پی یو قرار دارد. ابعادی حدود 25*30 سانتی متر دارد. چند مدل رایج آن عبارتند از: GIGA، ATC 7010، Asus و … جزء اصلی ترین بردها محسوب می گردد. نوع سی پی یو و ایرادهایش مستقیما روی نحوه کاردکرد سیستم تاثیر می گذارد و کوچکترین ایراد آن باعث عدم کارکرد کامپیوتر می گردد.

مادر بردقسمتهای روی برد به شرح زیر می باشد:

1- سوکت مخصوص CPU: که در مادر بردهای 486 و پنتیوم به صورت مربع بوده ولی در پنتیوم 2 به صورت کارتی می باشد. نوع سوراخهای سوکتهای 486 موازی بوده و در سوکتهای پنتیوم سوراخها به صورت اریب می باشد. هر دو دارای ضامنی جهت وصل کامل دارند.

2- اسلاتها( (SLOTیا شیارهای گسترشی: توانایی مادربرد را گسترش میدهند. اسلاتها به سه صورت می باشند: آیزا AISA))- پی سی آی(PCI) – ای جی پی (AGP)که به ترتیب سریعتر و جدیدتر می باشند. اسلاتها برای نصب انواع بردها یا کارتها روی مادربرد طراحی شده اند.

3- ماژولهای رم: که جهت نصب رم طراحی شده اند و انواع رم های 4 مگابایت- 16 مگابایت- 32 مگابایت- 64 مگابایت- 128 مگابایت و … در این ماژولهای مخصوص خود نصب می شوند که دارای ضامنی نیز می باشند.

4- باطری ساعت و تاریخ: این باطری جهت نگهداری ساعت و تاریخ سیستم در مواقعی که کامپیوتر خاموش می باشد گذاشته شده است که به صورت جعبه ای و سکه ای و خازنی قابل تعویض می باشد.

5- خروجی کی بورد: این خروجی که جهت نصب به صفحه کلید طراحی شده به دو صورت معمولی و PS2 می باشد.

6- خروجی های :ONBOARD بعضی از مادربردها بردها را به صورت روی برد دارند که خروجی این بردها روی مادر برد خواهند بود. در روی مادربرد جامپرهایی جهت تنظیم ولتاژ و سرعت و نوع سی پی یو وجود دارد که حتما باید تنظیم شود چرا که در غیر اینصورت ممکن است به سی پی یو آسیب برساند. یکسری جامپرها در مادر برد دیده می شود که به کیس وصل می شود جهت نمایش وضعیت روشن و خاموش بودن LED های روی کیس و کی بورد می باشد. جعبه مادر بورد معمولا شامل یک کابل IDE جهت اتصال به هارد درایو و یک کابل روبان برای اتصال به فلاپی درایو می باشد. یک سی دی شامل درایورهای چیپ ست مادر بورد که در صورت داشتن کارت صدا و کارت گرافیک و کارت LAN به صورت ONBOARD دارای درایورهای آنها نیز خواهد بود. مادربوردها مجموعه وسیعی از کانکتورها را در پنل I/O فراهم می کنند. به عنوان مثال در مادربورد EPoX 8RDA+ ازچپ به راست داریم: کانکتور داخل رنگ آبی کمرنگ یک کانکتور ماوس PS/2 می باشد. کانکتور داخل رنگ ارغوانی یک کانکتور کی بورد PS/2 می باشد. دو کانکتور داخل رنگ سبز کانکتورهای USB 2.0 می باشند. کانکتور داخل رنگ قرمز کانکتور پورت پارالل (موازی) می باشد((LPT . دو کانکتور داخل رنگ زرد کانکتورهای پورت سریال (COM1 COM2) هستند. کانکتور داخل رنگ نارنجی کانکتور RJ45 LAN می باشد. دو کانکتور داخل رنگ سبز دو کانکتور اضافی USB 2.0 می باشند. کانکتور داخل رنگ صورتی برای میکروفن می باشد. کانکتور داخل رنگ آبی کانکتور خط ورودی کارت صدای BUILT IN و کانکتور داخل رنگ سبز کانکتور خط خروجی کارت صدای BUILT IN می باشد. اتصال وسایل از طریق کانکتور USB به خاطر راحتی در استفاده روز به روز گسترش پیدا می کند و از آنجا که وسایل به صورت گردان می توانند به همدیگر زنجیره ای وصل شوند بنابراین کانکتورهای USB تمام شدنی نیستند. اما استفاده از یک پرینتر یا سیستم BACK UP درایو نوار در پورت پارالل غیر معمول نیست یا اینکه کانکتورهای PS/2 کی بورد و ماوس جهت استفاده کی بورد و ماوس. کانکتورهای روی پنل I/O هنگامی که مادربورد نصب می شود از پشت کیس کامپیوتر برآمدگی دارند بنابراین این کانکتورها بدون باز کردن کیس کامپیوتر قابل دسترسی هستند. برای کارآیی بهتر سی دی رایتر و هارددرایو نباید روی یک IDE نصب شوند. جعبه مادربورد شامل یک کابل IDE است. بنابراین یک کابل IDE دیگر باید جداگانه خریده شود. در شکل زیر یک کابل IDE با طول 18 اینچ استاندارد با کیفیت بالا-BELKIN- دیده می شود. کانکتورهای کابل جهت نشان دادن محل اتصال هر کدام رنگهای متفاوتی را دارند. آبی برای مادربورد- سیاه برای وسیله MASTER IDE و خاکستری برای وسیله SLAVE IDE.

مادربردهای DDR:

نوع جدید مادربوردها که علاوه بر دارا بودن اسلاتهای AGP ماژولهای حافظه DDR را نیز ساپورت می کنند. مادربردهایSDRAM : نوع قدیمی مادربوردها که شامل اسلاتهای ISA می باشد. مادربردهای RAID: نوعی از مادربردها که استفاده از دو هارددرایو را به صورت parallel فراهم می کند. واحد پردازش مرکزی((CPU: کنترل کننده مرکزی کامپیوتر می باشد که به کلیه قسمتهای کامپیوتر رسیدگی می نماید و عمل پردازش را انجام میدهد. این قطعه پردازشگر اصلی كامپیوتر است و در واقع تعیین‌ كننده نوع كامپیوتر می ‌باشد. در حال حاضر CPUهای پنتیوم رایج است كه انواع آن پنتیوم II، III، IIII می ‌باشند. CPUها دارای ابعادی حدود 5 * 5 cm و با ضخامتی حدود 2 mm می ‌باشند. CPU بر روی برد اصلی در جای مخصوص خود نصب می ‌شود. سرعت CPU با واحد مگاهرتز معرفی می شود. این پردازنده دارای مدار الکترونیکی گسترده و پیچیده است که به انجام دستورات برنامه های ذخیره شده می پردازد. بخشهای اصلی CPU حافظه و واحد کنترل و واحد محاسبه و منطق هستند. در بخش حافظه کار ذخیره سازی موقت دستورها و یا داده ها در داخل ثباتها یا registerها انجام می شود. واحد کنترل با ارتباط با بخشهای مختلف سی پی یو کار هدایت و کنترل آنها را بر عهده دارد. واحد محاسبه و منطق(ALU) کار انجام توابع حسابی و مقایسه ای و منطقی را بر عهده دارد. از میان انواع سی پی یوهای AMD و اینتل که بازار را در چنگ خود دارند پردازنده athlon از AMD ارزانتر و سریعتر و با کیفیت تر از پردازنده های اینتل می باشد.

CPU

ریزپردازنده یا میكرو پروسسور ریزپردازنده واحد پردازش مركزی یا مغز رایانه می باشد. این بخش مدار الكترونیكی بسیار گسترده و پیچیده ای می باشد كه دستورات برنامه های ذخیره شده را انجام می دهد. جنس این قطعه كوچك (تراشه) نیمه رسانا است. CPU شامل مدارهای فشرده می باشد و تمامی عملیات یك میكرو رایانه را كنترل می كند. تمام رایانه ها (شخصی، دستی و…) دارای ریزپردازنده می باشند. نوع ریزپردازنده در یك رایانه می تواند متفاوت باشد اما تمام آنها عملیات یكسانی انجام می دهند.

نسل های پردازنده ها

مهم ترین عامل شناسایی پردازنده ها، نوع آنها می باشد كه با شماره و یا نام اختصاصی مشخص می شود. از بین پردازنده های تولید شده نوع اینتل و موتورولا متداولتر از بقیه هستند. موتورولا پردازنده خود را به صورت ??xxx یا نام اختصاصی و اینتل به صورت ??x86 یا نام اختصاصی خود به بازار معرفی نمودند. بدین صورت x می تواند یك عدد دلخواه یك رقمی باشد كه هر چه مقدار آن بیشتر باشد در نتیجه رقم آن بزرگ تر بوده و پردازنده جدید تر، سریعتر و كاراتر می باشد. قبل از پردازنده پنتیوم پردازنده ها یك شماره ? رقمی داشتند كه دو رقم سمت چپ معمولاً نام پردازنده و سه رقم سمت راست نسل پردازنده رامشخص می كنند. برخی سازندگان دیگر به جای شماره از نام های اختصاصی مانند K5 و K6 استفاده می نمودند.

مدل پردازنده

هر كدام از نسل های مختلف پردازنده ها دارای انواع متفاوتی می باشند كه برای كارهای خاصی ساخته شده اند. به عنوان مثال پردازنده های ????? داری انواع (SX- SLC- DX- DX2- DX3- DX4- DX5) می باشد كه در آن DX اولین پردازنده با یك كمك پردازنده است كه دارای ? كیلوبایت حافظه زمان اولیه می باشد و سرعت آن?? برابر ???? است، در صورتی كه SX فاقد كمك پردازنده می باشد. نسل پنجم پردازنده اینتل دارای مدل های (كلاسیك، MMX) می باشد. نسل ششم پردازنده اینتل دارای مدل های (IIT II PRO Celeron ) هستند.

کارت TV:

یک نوع کارت است که قابل نصب بر روی اسلاتها بوده و کامپیوتر را مجهز به پخش شبکه های تلویزیونی محلی و رادیو می نماید که بعضی ها ورودی و خروجی ویدئو و تلویزیون نیز دارند. این نوع کارت فقط جهت اضافه کردن شبکه های تلویزیونی به کامپیوتر است و امتیاز دیگری ندارد. این کارتها از لحاظ قیمت مقرون به صرفه نمی باشند و هم حافظه را اشغال می کنند و هم امکانات زیادی از کامپیوتر را به حالت رکود در می آورند. کارت I/O یا ورودی خروجی: این کارت وظیفه تبادل اطلاعات (Input/Output) با لوازم جانبی را دارد. در حال حاضر اکثر مادربوردها کارت I/O را به صورت روی بورد دارند. کابل لوازم جانبی از قبیل فلاپی درایو و هارددرایو و سی دی رام و ماوس به کارت I/O متصل می شود و در صورتی که به صورت Onboard بر روی مادربورد باشد به آن وصل می شوند.

قلم نوری:

قلم نوری همانند قلم معمولی می باشد که فقط به قسمت انتهای آن کابل نصب می باشد و کارهای نوشتاری از قبیل وارد کردن امضاء و غیره را در کامپیوتر انجام می دهد.
رسیور کارت یا کارت ماهواره: این کارت جهت دریافت تصاویر ماهواره ای در کامپیوتر می باشد و به اسلاتها نصب می شود و قسمت دیگر کارت به دیش نصب می گردد. نوع دیگری از این کارت جهت استفاده از اینترنت به کار می رود تا از طریق ماهواره با اینترنت ارتباط برقرار شود.

اسکنر(Scaner):

دستگاهی است که اطلاعات را از روی عکس گرفته و عینا به کامپیوتر منتقل می کند. اسکنرها دارای انواع مختلفی می باشند که برای کارهای خاصی از قبیل انتقال امضاء و انتقال گرافیک و عکسبرداری سریع کتابهای قدیمی و انتقال نوشته های معمولی دستی، طراحی وساخته شده اند.

پلاتر:

یک نوع چاپگر بزرگ است که با قلمهای مخصوص هر نوع طراحی و نقشه در کامپیوتر مانند نقشه های ساختمانی و صنعتی را در اندازه های بزرگتر رسم می نماید.

جعبه كامپیوتر(Case) و Power:

کیس فضایی فلزی و یا پلاستیکی است كه سایر قطعات كامپیوتر بر روی آن نصب می ‌شوند و فضاهای مناسب و آماده‌ای برای نصب برد اصلی، هارد دیسك، فلاپی درایو، CD درایو و انواع كارتها دارد. Case ها در اندازه‌ها و اشكال مختلف وجود دارند. همراه با جعبه کیس یک سیم پاور که به منبع پاور وصل می شود و یک جعبه کوچک که شامل قطعاتی است که برای سوار کردن مادربورد در داخل کیس استفاده می شود ارائه می گردد. یکی از فاکتورهای مهم کیس پارامترهای خنک کنندگی آن است. همچنین کیس از لحاظ ظاهری نباید زیاد بزرگ باشد. همراه با بعضی از کیس ها فن های مخصوص کیس نیز ارائه می گردند که معمولا جفت هستند، یکی برای جذب و مکش هوا و دیگری برای خالی کردن و خروج هوا. اگر از یک فن برای کیس استفاده کنیم این فن بهتر است از نوعی که هوای کیس را به بیرون خالی می کند باشد زیرا تفاوت زیادی را در دمای سیستم ایجاد می کند. خیلی مهم است که یک دمای سیستم معقول را داشته باشیم زیرا درجه حرارت بالا روی بقیه قسمتها همانند هارددرایو تاثیر می گذارد و باعث خرابی آنها می شود. هر Case یك منبع تغذیه(Power) دارد كه وظیفه كاهش ولتاژ برق شهری 220 ولت به ولتاژهایی که کامپیوتر نیاز دارد مثل 5، 6 و 12.5 ولت را بر عهده دارد. پاور یک رشته سیم به رنگ نارنجی دارد که وظیفه اش تست پاور و اعلام سالم بودن پاور به مادربورد می باشد و در موقع روشن شدن سیگنالی به مادربورد می فرستد تا باطری قطع و جریان پاور به SETUP و مادربورد برسد. پاورها دو نوع می باشند: پاورهای معمولی (AT) که شرح آن در بالا آمده است که دو کابل P8-P9 داشته و رنگ مشکی در وسط می باشد و روی مادربورد نصب می شود و نوع دیگر Auto-Power(ATX) می باشد که دو ردیف کابل دارد و با سیگنال روشن و خاموش می شود و امکان خاموش کردن کامپیوتر از داخل برنامه های نرم افزاری نیز وجود دارد و یا وقتی از طریق فکس پیغامی می رسد کامپیوتر اتوماتیک روشن می شود. مادربوردهای امروزی همگی ATX هستند وسایز کوچکی دارند. هر کیس ATX باید با یک مادربورد ATX کار کند. علاوه بر سایز فیزیکی کیس و پارامترهای خنک کنندگی آن، فاکتور مهم دیگر اینست که آیا کیس ولتاژهای کافی را تامین می کند یا نه. منبع پاور باید با کیفیت بالا باشد و توان کافی را تامین کند. منبع پاورکیس ها دارای توانهای مختلفی هستند که بیشتر کیسهای امروزی دارای پاور 300 وات هستند. منبع پاور باید حداقل 300 وات باشد. توان پاور 250 وات کافی نیست. منظور از 300 وات این نیست که کامپیوتر در تمام اوقات از تمام 300 وات استفاده می کند بلکه هر چقدر توان که لازم داشته باشد از این مقدار وات استفاده می کند. وسایلی که استفاده می شوند از قبیل درایوهای از نوع CD و DVD و وسایلی که لود می شوند مانند ویدئو کارتها، بیشتر توان را مصرف می کنند. از این ولتاژها جهت فعال ساختن نشانگرهای LED روی کیس نیز استفاده می شود. کیس ها باید حداقل دو LED داشته باشند، یکی برای نشان دادن پاور کامپیوتر و دیگری برای نشان دادن فعال بودن هارددرایو. یک منبع پاور300 وات کیفیت بالا، در بیشتر موارد خوب عمل میکند اما استثناهایی نیز هست. برای مثال، وسایل USB به جز آنهایی که سیستم پاور جداگانه ای دارند، از طریق کابل USB از منبع پاور کامپیوتر تغذیه می کنند. مطمئنا اگر تعدادی از وسایل USB را به صورت زنجیره ای استفاده کنیم و همه آنها را بوسیله منبع پاور کامپیوترتغذیه دهیم باید یک ارزیابی جدیدی از مقدار وات پاوری که باید استفاده کنیم داشته باشیم. به راحتی می توان منبع تغذیه یک کیس را برداشت و یک پاوربهتر را جایگزین آن نمود. CPU Cooler (Heat-Sink And Fan): دمای پردازنده نباید از 60 درجه سانتیگراد در هنگام لود تجاوز کند و مطلوب آنست که زیر 50 درجه سانتیگراد باشد. اگر از 60 درجه سانتیگراد تجاوز کرد قطعا وقت آنست که به مقدار خنک کنندگی آن بیفزاییم. در موقع خرید fan پردازنده به سه مورد باید توجه کرد: 1- کارآیی آن یعنی اینکه چقدر خنک می کند 2- قیمت آن 3- مقدار نویز آن سه قسمت جداگانه، یک کولر cpu را تشکیل میدهند: فن- سینک ( رادیاتور) و خمیر حرارتی. از ویژگیهای مهم یک کولر cpu داشتن فلز مسی در کف سینک برای از بین بردن بیشتر حرارت می باشد. همچنین سینک بزرگتر، خنک کنندگی بیشتری را به همراه دارد. برای پردازنده های سریعتر، کولرهای cpuی قویتری نیز لازم است. معمولا با افزایش قدرت fan پردازنده، نویز آن نیز بالا می رود. بعضی از کولرهای cpu دارای تنظیم سرعت فن به دلخواه می باشند. بعضی هم دارای سنسور حرارتی می باشند که جدول بندی هایی را مطابق با دمای پردازنده نگهداری می کند و سرعت فن کولر cpu را تنظیم می کند. باید به این نکته توجه کرد که تمام کولرهای cpu روی تمام مادربوردها فیت نمی شوند. در بیشتر موارد کولر cpu همراه با خمیر حرارتی از کارخانه عرضه می شود. خمیر حرارتی که به صورت استاندارد با کولرهای cpu عرضه می شود زیاد خوب نیست. خمیر حرارتی مهم است چرا که بطور موثر گرما را از پردازنده به سینک منتقل می کند. بنابراین اگر کولر cpu همراه با خمیر حرارتی باشد ارزش دارد که آنرا کنار گذاشته و چیز بهتری بگیریم. اگر کولر cpu همراه با خمیر حرارتی نصب شده بر روی آن توسط کارخانه عرضه شود ابتدا باید آنرا جدا و سپس خمیر حرارتی جدید نصب شود.

UPS

Uninterruptible Power Supplies

امروزه با وجود مادربرد هایی كه خیلی هم گران نیستند می توانید از روشهای ارزان قیمت مختلفی برای حفاظت مادربرد كامپیوتر در برابر مشكلات منبع تغذیه ( برق شهر ) استفاده كنید. ولی هیچ روشی مانند استفاده از UPS یا یك منبع تغذیه بدون وقفه نمی تواند از مادربرد یا سایر تجهیزات گرانقیمت شما در برابر مشكلات برق حفاظت كند. زمانیكه شما یك سرور یا كامپیوتر گرانقیمت دارید اهمیت وجود UPS بیشتر می شود. UPS برای فیلتر نوسانات ناخواسته برق ورودی و كنترل ولتاژ آن دارای مدارات خاصی است. و برای حل مشكل قطع برق یا افت بیش از حد ولتاژ ( افت ولتاژ برای بسیاری تجهیزات مضر است یا سبب از كار افتادن موقت آنها می شود ) از باتری استفاده می كند. كه كل این مچموعه را تغذیه پشتیبان می گویند.

اما برای انتخاب یك UPS باید خدمتتان عرض كنم این به خود شما بستگی دارد كه چه میزان می خواهید خرج كنید و UPS را برای چه منظوری مورد استفاده قرار می دهید. مصرف انرژی آنچه محافظت می كنید عامل دیگری است كه در خرید UPS نقش مهمی ایفا می كند. واحدی كه بوسیله آن ظرفیت UPS یا مقدار انرژی كه به شما میدهد بیان می شود عبارت است از آمپر-ساعت. مثلاً یك UPS پنجاه آمپر ساعت می تواند دستگاه شما را با جریان 2 آمپر به مدت 25 ساعت یا با جریان 5 آمپر به مدت 10 ساعت تغذیه كند. توجه داشته باشید كه میزان جریان را مصرف دستگاه تعیین می كند پس زمان تغذیه برای یك UPS مشخص به میزان مصرف دستگاه شما دارد. بدیهی است در صورتیكه زمان بحرانی كه به یك منبع تغذیه احتیاج دارید كوتاه باشد می توانید از UPS با آمپر-ساعت كمتر و در نتیجه ارزانتر استفاده كنید. البته یك محدودیت هم در این زمینه وجود دارد و آن این است كه جریان نامی UPS شما باید از كل برق دستگاههای شما ( به آمپر ) بزرگتر باشد.

نكته دیگری كه در پایان توجه شما را به آن جلب می كنم این است كه هیچگاه از یك محافظ لوازم برقی ( مانند محافظ یخچال یا كامپیوتر ) در خروجی یك UPS استفاده نكنید یا به عبارت دیگر زمانیكه از UPS استفاده می كنید نباید از این محافظ ها به طور همزمان برای یك دستگاه استفاده كنید چون باعث صدمه دیدن دستگاه شده و حتی از نظر ایمنی شما هم می تواند خطرناك باشد.

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 45



فایل گزارش کاراموزی کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتور

گزارش کاراموزی کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتور;کاراموزی کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتور;کارورزی کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتور;دانلود گزارش کارآموزی کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتور;کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتور;کارگاه ;شرکت; زیمنس; قسمت روتور

گزارش کاراموزی کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتور در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کاراموزی کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتور در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

به نام خدا

گزارشی که مقابل روی شما می باشد ماحصل بازدید اینجانب به همراه چند تن از مهندسین و تکنسین ها از شرکت زیمنس در کارگاه Rotor می باشد.

در تهیه این گزارش سعی بسیار شده تا مطالب از ترتیب و نظم خاصی برخوردار باشد تا خواننده این گزارش از روند انجام کار بصورت گام به گان مطلع گردد. جهت حصول به این مهم از روش مشاهده و نحوه انجام کار و ترتیب انجام کار و انطباق مشاهدات، دستورالعمل (EMD) استفاده شده است.

در این گزارش سعی بسیار شده مطالب و تصاویر از هماهنگی خاصی برخوردار باشد تا خواننده را در درک مطالب یاری دهد.

مطالب مطرح شده در این گزارش بر اساس (EMD) 1470/000 می باشد. در ضمن یا هماهنگی هایی که مسئولین محترم در آلمان انجام دادند اینجانب توانستم علاوه بر دوره بلیدگذاری روتور مدتی زمان کوتاهی هم در قسمت سیل زنی و دیبور آموزش دیده و تجربه جدیدی کسب کنم.

متاسفانه زمان آموزش دیبور روتور بسیار کوتاه بود و اینجانب موفق به دیدن دیبور کردن روتور E-Type نشدم، بلکه روتور از نوع H را مشاهده کردم. و هیچ مدرک و سندی در اختیارم قرار داده نشده و اپراتورها در جواب سوال من می گفتند که پلیسه گیری کاری تجربی و چشمی است و اینجانب هم تمام توان خود را به کار برده تا بتوانم از این دانش بهره مند شوم.

در پایان از تمام مسئولین قدردانی و تشکر می نمایم که این فرصت را به اینجانب داده اند تا بتوانم از دانش روز بهره مند شوم.

1- مشخصات روتور توربین بخار E-Type

1-1 آشنایی :

این روتور دارای شفتی به طول mm6239 می باشد که برروی این شفت 31 ردیف بلید از نوعهای مختلف می نشینند.

بلیدهای روتور به 3 دسته تقسیم می شوند.

1-TX blades

2-F blades

3-ND blades

بلیدهای TX که 28 ردیف اول را شامل می شوند.

بلیدهای F فقط ردیف 29 را شامل می شوند.

Nd blades with fir-Tree Root هم ردیف 30 و 31 را شامل می شوند.

ردیف 1-24 روتور را پوسته innere casing را پوشش می دهد که HP blades گفته می شود (طبق گفته EMD به آن IP می گویند).

و ردیف 25 تا 29 را پوسته quide blade carrier شامل می شود که به LP می گویند.

و ردیف 30-31 را پوسته Stationary blade ring شامل می شود که LP تقسیم بندی می شوند.

2-1 قسمتهای روتور

1-کاور سر شفت

2-دندانه های سر شفت

3-محل قرارگرفتن یاتاقان

4-محل قرار گرفتن سیگمنت out cassing

5-محل قرارگرفتن سیگمنت inner cassing

6-پوسته inner cassing (st 1-24)

7-سوراخ بالانسینگ

8-پوسته گایلد بلید کریر guid blade carrier (st 25-29)

9-پوسته stationary blade ring (st 30-31)

10-محل بالانس کردن پره ها

11-شفت سیل cassing

12-بیرینگ سیل casing

13-انتهای شفت نشیمنگاه یاتاقان

3-1 تفاوت بلید F و TX:

بلید TX از سمت Pressure Surface صاف و از سمت Suction surface به صورت مخروطی است در نتیجه بلید TX دارای زاویه Conus (مخروطی) می باشد. و شراد از رو به رو به شکل متوازی الاضلاع می باشد.

بلید F: از دو جهت حرکت Root به شراد، دارای 2 زاویه Conuse می باشد.

و شکل شراد آن به صورت Z می باشد.

و دو نوع بلید فوق در Root با هم تفاوتی ندارند.

4-1 تفاوت بلیدهای R و L و روش شناسایی آن ها (blade):

دو نوع blade ثابت در توربین بخار مورد استفاده قرار می گیرد که blade راست (R) و blade چپ (L) می باشد. اگر blade را طوری در مقابل خود برروی میز قرار دهیم قسمت ریشه blade (Root) مقابل ما و قسمت شراد یا caver plate دورتر از ما قرار گیرد و قسمت سطح فشار blade، Soction Surface در پایین و قسمت Pressure Surface در بالا بماند.

اگر خمیدگی به سمت راست باشد یعنی بخار را به سمت راست هدایت کند و blade از نوع R می باشد و اگر خمیدگی به سمت چپ باشد یعنی بخار را به سمت چپ هدایت کند blade از نوع L می باشد.

در توربین بخار E-type همه bladeها از نوع R می باشند.

5-1 تعریف شراد یا cover plate:

منظور از cover plate یا شراد در هر blade به قسمت انتهای blade گفته می شود که بعد از مونتاژ bladeها برروی شیار stage مخصوص خود این cover plateها با یکدیگر تشکیل یک Ring دایره ای شکل می دهند که بعد از تیریم سطح شراد و درآوردن شیار seal، سیل زنی آغاز می شود در Rotor سطح شراد بلندتر از سطح Root می باشد. (برعکس استاتور)

سنگ زنی ما برروی suction surface می باشد.

2- DIBOR

پلیسه گیری (DIBOR) شامل:

1-معرفی ابزار

2-نحوه کار

3-نکات ایمنی

1-2 معرفی ابزار

انواع فرز انگشتی 3mm

مینیاتوری 90

گرندر بلند

دستکش

لباس مخصوص سفید رنگ

شیلد

اسکاچ

پرچمی

انبردستی

شلنگ باد و ارگان

سمباده P80

2-2 نحوه کار:

اپراتورها باید با پوشیدن لباس مخصوص (سفیدرنگ) و دستکش و زدن شیلد و آماده کردن وسایل و ابزار مشغول کار می شوند.

شفت برروی فیکسچرهای مخصوص گذاشته، این شفت بوسیله غلطک هایی بر روی فیکسچرها می چرخد و با فشار دادن یک اهرم پایینی این کار انجام می شود.

اپراتورها ابتدا با انبردست مشغول کندن پلیسه های بلند می شوند

برای زدن تمام پلیسه ها اپراتور در یک سمت نشسته و با چرخش شفت برروی فیکسچر براده برداری می کند و در پایان به سمت دیگر شفت رفته و مشغول گرفتن پلیسه ها به همین طریق می شود.

برای زدن پلیسه ها:

1-GROOVE: ابتدا باید به طریق صحیح نشست به طوری که GROOVE در راستای سینه ما قرار بگیرد و برای زدن GROOVE دست به 3 وضعیت گرفته می شود.

وضعیت دست: DIBOR

الف: بار اول هدف گرفتن پلیسه های کل است، پس تقریباً مینیاتوری 90 موازی ریشه کاجی قرار می گیرد. شکل 572

ب: بار دوم کمی زاویه به مینیاتوری داده و هدف زدن پخ اولیه برروی سطح می باشد.

ج: بار سوم زاویه 45 تا 60 به مینیاتوری داده و زدن سطح و درآوردن شکل مطلوب.

***

نحوه زدن out و in در GROOVE:

الف) حرکت از لبه GROOVE: تا لبتدای برآمدگی کاجی.

ب) از پایین برآمدگی کاجی یک مرتبه به سمت بالا رفته و تا لبه بر آمدگی دوم کاجی حرکت می کنیم و همین کار برای برآمدگی بعدی انجام می دهیم.

ج) در مرحله بعدی یک مرتبه تا انتهای GROOVE می رویم.

د) در آخر هم با فرز مخصوص پولیش می زنیم.

پلیسه گیری سرریشه Fir-tree: براده برداری در حد حرکت یکبار مینیاتوری برروی سطح؛ پلیسه گیری جزئی می باشد.

پلیسه گیری محل نشستن لاک پین یا کلم: پلیسه گیری با مینیاتوری 90 و مقدار براده برداری هم به صورت پخ زیاد یا همانند ریشه کاجی می باشد

پلیسه گیری محل قرارگرفتن پلیت ها: پلیسه گیری در حد تمیز کردن و جزئی می باشد.

پلیسه گیری لبه های شفت (Shaft):

برای پلیسه گیری لبه های سوراخ سر و ته شفت و مشابه آن از فرز انگشتی مخروطی استفاده می کنیم.

پلیسه گیری سطح دندانه:

سطح دندانه های سر شفت هم با مینیاتوری 90 و پخی در حدود mm1 زده می شود.

پلیسه گیری سوراخ های بالانسینگ:

به وسیله فرزگرندر و پرچمی لبه های سوراخ های بالانسینگ در حد جزئی پلیسه گیری و پولیش می شد.

نکته: در ادامه باید گفت کد اپراتور تاکید بسیار به گرفتن مینیاتور با دو دست داشت تا از قلاب و لرزش مینیاتور جلوگیری شود.

سنباده 80 برای شیارهای (innercasing) و سطح دندانه های شفت (shaft) استفاده می شود.

3-2 نکات ایمنی:

1-پوشیدن لباس مناسب

2-استفاده از عینک یا شیلد، دستکش و گوشی

3-مراقبت ویژه از گرندرها و مینیاتوری ها

سوراخ کاری:

Stageهای 1 تا 22 که دارای pin مخروطی (taper pins) هستند.

طبق شکل bladeهای N که در کنارشان شیار ایجاد شده و از کنار هم قرارگرفتن bladeها، دو سوراخ به دست می آید که pin باید در این سوراخ قرار گیرد و Lock شود.

از روی نقشه ی 147011-10734 مقدار سوراخ زنی و نوع pin و اندازه ی آن را بدست می آوریم.

برای سوراخ کاری ابتدا سوراخ را تمیز کرده و با دلر بادی درون سوراخ را پیش مته می زنیم. مته ی مخروطی مناسب سوراخ را برداشته مته ی قبلی را در سوراخ دیگر ثابت قرار می دهیم و فرز بادی و مته ی مخروطی سوراخ blade را گشاد می کنیم و زمانی که سر مته به انتهای سوراخ می رسد به دلیل گشاد کردن ابتدایی انتهای bladeها در زمان قبل از بلید گذاری مته راحت تر حرکت می کند و این نشان دهنده ی نزدیک شدن سر مته به blade می باشد.

حال برای زدن سوراخ بعدی جای مته استوانه ای را عوض کرده و سوراخ دوم را به همین ترتیب گشاد می کنیم.

نکته: دلیل گذاشتن مته ی استوانه ای درسوراخ دیگر این است که اپراتور با موازی کردن دلر سوراخ را بدون هیچ خطا و انحرافی سوراخ را بزند و آن به سبب جلوگیری از خطای دید است. (یک جور راهنما یا guide ماست)

به وسیله ی ارگان درون سوراخ را باد گرفته و تمیز می کنیم و به وسیله ی عمق سنج کولیس عمق سوراخ را اندازه می گیریم و عدد بدست آمده را از لبه ی نازک pin به سمت بالا برروی pin مشخص می کنیم و آن نقطه را با ماژیک علامت می زنیم. Pin دوم را نیز به همین شکل علامت می زنیم. حال pin را تا آن جا که علامت زده شده داخل سوراخ می کنیم و pin دوم نیز به همین طریق توسط اسپری Helling که پودر سفیدرنگی دارد سطح blade و قسمت بیرونی pin می پاشیم که اسپری با کمی باد گرفتن سریع خشک می شود.

Pinها را توسط آچار کلاغی درآورده و طبق نقشه ی 10734-145290 این مقدار معین pin را مشخص و به وسیله ی کولیس از محل علامت گذاری شده به سمت پایین pin علامت گذاشته و حد فاصله ی آن را خطی می کشیم و با اره کمان بخش های علامت زده شده را از دو سمت برش می دهیم حال pin اصلی به دست می آید، و pin دوم نیز به همین شکل:

Pinها وسوراخ ها که تمیز کرده و pin را در محل خودش می نشانیم.

طریقه ی نشاندن pin

این کار با سه نوع قلم انجام می شود. قلم اول که از همه بزرگتر است pin را به داخل هدایت کرده و حالت دست عمود است و سرجایش می نشاند و توسط قلم دوم از اطراف pin و سوراخ را به صورت پخ درمی آوریم و توسط قلم سوم پخ ها را به صورت luck کننده ی pin درمی آوریم در آخر به وسیله ی سوهان و سنباده اطراف blade و قسمت هایی که احتمالاًٌ کمی ضربه خورده پلیسه گرفته و صاف می کنیم.

نمایی از ابزارها و مته ها

نکته: انتخاب مته، پین و … طبق نقشه 10734-145290 و 1-14700-34976 می باشد.

نکات:

نکته: یکی از بلیدها از یک سمت شراد فیلر خورده که طبق تجربه قرار شد تا 7 بلید دیگر زده شود اگر فیلر بعد از 7 تا خورد حتماً تغییر داده و 7 تا را درآورده و بلید فیلرخور را هم درآورده و سنگ می زنیم. اگر تصحیح نشود در موقع کار بخار رد شده و بعد از یک سال یا دو سال بلید می شکند.

نکته: شکل bladeهای st 1-2-3 و st 23-24

با دیگر stها تفاوت ظاهری دارند بطوری که برروی پوسته روتور (شفت) محلی برای گذاشتن کالک piece ها نیست. بلکه این محل در انتهای Root blade ساخته شده است. نقشه 10734-147100

نکته: ابزار مخصوص یا قلم مخصوص بلیدزنی راموس متمم یکدیگرند.

نکته: سر caulk pieceهایی که از پشت blade بالاتر قرار گرفته بود به وسیله یک ابزار که فقط برای این کار طراحی شده قطع می کنیم. فاصله coulk pice از 1-3 پایین تر از blade می باشد.

نکته: سفتی زیاد caulk piece می تواند باعث انحراف شعاعی شود.

نکته: تشخیص عیوب blade؛ در حین کار زمانی که بلید گذاری می شد یک بلید که از بلید قبلی کوتاه تر بود گذاشته شد و به علت دوار بودن شفت مشخص شد. چون blade بعدی که در grave می نشیند باید با چشم جلوتر از blade قبلی به نظر آید. اگر چنین نبود blade جدید دچار مشکل است و باید تعویض شود. و برای اطمینان بیشتر بلید را درآورده و اندازه می گیریم.

نکته: اپراتور به وسیله یک گونیای موئی نشان داد که بلید A قابل اطمینان نیست و هیج موقع به عنوان اوستا نمی توان برای تنظیم میز مگنت استفاده کرد. زمانیکه گونیا گذاشته شد روی سطح بلید در قسمت suction نور به طور غیریکنواخت رد می شد.

نکته: بعد از st3 نوبت st2 بود که انجام نشد و st1 زده شد. که برای توضیح این مطلب اپراتور گفت که برای راحتی کار و اینکه با دستگاه تراش نمی توانیم به راحتی st1 groove بزنیم. دستگاه خوب راه نمی دهد. ابتدا st1 و بعد st2. اگر لازم شد از هر دو طرف groove، st2 می تراشیم.

نکته: در براده برداری با بازدهی بالا، باعث خوردگی سنگ شده، زمانی متوجه می شویم که می خواهیم هر دو سطح شراد و روت به یک مقدار مساوی سنگ بزنیم، که ابتدا روت می زنیم مثلا 0/5mm بعد که سنگ بالا آورده و روی شراد تاچ می کنیم، دیگر ورنیه ما که ابتدا روت صفر بوده، صفر نیست و عدد دیگر مثلاً 0.1mm نشان می دهدکه میزان خوردگی سنگ است.

نکته: بعد از سنگ زدن بلیدهای A و جا انداختن آنها در groove دیده شد که بلیدها روی یکدیگر نمی نشینند و مقداری زاویه دارند که اپراتور توضیح داد این مسئله برای این بوجود آمده که زمان سنگ زنی سطح ساکشن، خط کش یا تیغه نگهدارنده سفت نبوده و شل بسته شده و اندکی جابجا شده و زاویه رامبوس تغییر کرده است و بلیدها باید بیرون آورده شود.

نکته: نحوه درآوردن بلید.

برای درآوردن بلید با یک قلم نو پهن ضربه هایی به شراد (پهنای) می زنیم تا باعث شل شدن caulke piece شود و بعد بوسیله یک قلم مسی و چکش ضربه هایی به قسمت داخلی شراد زده و بلید را درمی آوریم.

نکته: گریس مخصوص که در جا زدن بلید نرمال یا A که با گیج (پلیت) بکار میرود، یا هنگام جا گذاشتن بلید LOCK N بکار می رود به نام Lamere felt است که نام شرکت سازنده به همراه عکس یک گاو.

نکته: روش تست زاویه رامبوس Rhombic

بلید را برداشته، از هر دو سمت pressure pace و suction face به وسیله یک گونیای موئی چک می شود بطوریکه اصلاً نور رد نشود و یا نور یکنواخت رد شود، در غیر اینصورت زاویه صحیح نیست.

نحوه بلیدگذاری، بلیدهای Tx مشابه هم هستند. فقط به علت بکار رفتن 2 نوع پین (threaded taper) تفاوت های جزئی پیدا کردند.

1-22 st را taper pins و دارای 3 عد بلید N می باشند.

23-28 st را threaded pins و دارای یک بلید N که قفل کننده است می باشند.

و در دو استیج (st) 28 و 24 به جای ابزار تست Axial از ساعت اندیکاتور یا دایال گیج استفاده می شود. ]بلید F هم شامل این قانون می باشد[.

در 24 استیج (st) به علت وجود برآمدگی در قسمت بالانسینگ و در 28 استیج (st) به علت بلندی بلیدها در سمت F (out) از ابزارهای ذکر شده فوق استفاده می شود.

بلیدگذاری به مانند قبل است با این تفاوت که بلید اول و هر نوع بلید که گذاشته می شود شماره اش برروی شراد (shroud) باید تثبیت شده و در هنگام حرکت بلید مقدار لقی بلید با groove توسط یک فیلر که در کنار بلید گذاشته می شود بدست آورده و در سمت چپ بلید ثبت می شود که فیلر نباید به عدد 9 میلی متر برسد.

تفاوت دیگر این است که با دایال گیج شراد و روت اندازه گیری می شود و تست ترشن (tortion) یا پیچش گفته می شود و عد بدست آمده برروی شراد ثبت می شود عدد زیر در سمت راست برای روت (Root) و عدد بالایی برای شداد (Shroud) می باشد.

برای تست هم پنج بلید که گذاشته شده به پنج بلید قبلی برگشته و با گذاشتن دایال گیج مقدار را ثبت می کنیم. نحوه سنگ زنی و بقیه کارها مشابه هم هستند.

بعد از جا انداختن بلیدهای قفل کننده در 23 استیج 23-29 (st23-29) که پین این ردیف threaded می باشد از روی نقشه 10734-147010 و 10734-147020 محل سنبه خوردن بلید در هر دو سمتش را پیدا می کنیم که ابتدا

سمت in یا ژنراتور A و UW

سمت out یا اگزاز A1 و UW1

که فاصله A1 و A از لبه بلید یا لبه شیار و به صورت محوری و یک خط بصورت موازی بلیدها می کشیم از مقدار UW1 و UW که مقدار شعاع می باشد که نوک سوزن پرگار را انتهای لبه پایین روت (Root) بلید قرار داده و کمانی می زنیم محل برخورد کمان و خط محل سوراخ است.

توجه شود قبل از انداختن بلیدهای آخر ابتدا با ماژیک رنگی مشکی محل 3 بلید آخر را می کشیم و با سوزن خط کش و بر اساس اندازه A و A1 مقدار را مشخص و ترسیم می کنیم سپس با سنبه و چکش محل را علامت گذاری می کنیم. ابتد ا با سنبه و چکش محل را مشخص می کنیم.

سوراخ کاری (st23-29)

بعد از پایان رسیدن بلیدگذاری هر 7 st به وسیله کرین ساپورت مخصوص کار را آورده و دریل را برروی آن قرار می دهند تنظیم دریل در ابتدا از ردیف st23 می باشد.

برای تنظیم کردن دریل در وضعیت زاویه صفر درجه قرار داده و فاصله دریل با روتور را طوری تنظیم می کنیم که حرکت کل دستگاه برای زدن stهای دیگر جهت راست و چپ می باشد. محور ( )

مته مناسب را وصل کرده و نوک مته را با محل سنیه st23 تنظیم می کنیم.

از دو جهت رادیالی و Axial تست می گیریم.

برای بهتر دیدن یک پروژکتور بالای بلید قرار داده و روشن می کنیم.

حال دریل را که صفر درجه است و تنظیم شده و قسمت رادیالی و Axial هم گرفته ایم را به عقب هدایت کرده و از روی نقشه های 10734-147010 و 10734-141020 مقدار xF را بدست آورده و همان مقدار به دستگاه زاویه داده تا بسمت out یا اگزاز را بزنیم و با جا انداختن مورسهای مناسب و بلند مته و مته های مخصوص را گذاشته و شروع به سوراخ کاری می کنیم.

برای زدن سمت in یا ژنراتور به مقدار x از 360 کم کرده و عدد بدست آمده زاویه جدید دریل می باشد و در جهت محور z حرکت داده و با جلو کشیدن سر مته با نقطه سنبه خورده تماس داده و همه مراحل کاری را انجام می دهیم. طبق مدرک هم بر اساس D2=D1 که مشخص کننده قلاویز ما می باشد وقتی یک سمت از بلید را با هسته های مختلف به سوراخ موردتظر رساندیم.

مثلاً ردیف 4 Guide blade carrier (st 28):

-برقو

ردیف 5 Guide blade carrier (st 29):

-برقو

بعد از سوراخ کاری با ارگان داخل سوراخ تمیز و برقو زده، دوباره تمیز کرده و با انتخاب قلاویز مناسب شروع به قلاویز کاری می کنیم.

توجه: در زیمنس از قلاویز ماشینی استفاده نمی شود بلکه از قلاویز دستی که به دستگاه می بستند و در 3 مرحله می زدند.

نکته: اپراتور ابتدا قلاویز مرحله 3 را می گذاشت تا 2 و 3 دندانه درگیر می شده درمی آورد و قلاویز پائین را می انداخت و دلیلش درگیری بهتر قلاویز پیش در حین کار بود.

نکته: برای زدن قلاویز یک ابزار که شبیه مورس بود ولی 4 پهلو به جای مورس می گذاشتند و قلاویزها را درون آن قرار می دادند و به دلیل 4 پهلو قلاویز را گرفته و کار راحت، اسانتر انجام می شد.

به آلمانی vier kantvre long emenyen می گفتند.

بعد از قلاویز کاری دوباره داخل سوراخ را تمیز کرده و باد گرفته.

نکته: در زمان قلاویزکاری دستگاه را روی اتوماتیک (تب ماتیک) گذاشته تا زمانیکه دستگاه به انتها می رسید قطع می شد و. با زدن چپ گرد قلاویز درمی آمد.

تست: بعد از قلاویزکاری با چراغ قوه درون سوراخ را نگاه می کردند تا پلیسه ای نمانده باشد.

به وسیله گیج و ابزار go-nogo درون سوراخ را چک می کردند.

و با دستگاه بروسکوپ درون سوراخ را کاملاً جک می کردند و از سلامتی بلید و شفت مطمئن می شوند.

تست لیزر

بعد از تست فرکانس نوبت به تست لیزر رسیده، دستگاه لیزر به یک جاباطری متصل شده که جاباطری دارای 2 عدد باطری 5/1 ولت می باشد که با متصل کردن بوسیله یک سیم خاصیت آهنربایی پیدا کرده و به بدنه متصل می شود.

دستگاه لیزر را به بدنه یا شفت چسبانده و نوک لیزر را برروی علامت مشخص شده در قسمت Root توسط کارخانه سازنده بلید تنظیم کرده پس با حرکت دادن اشعه لیزر نقطه نور ما از Root به سمت شراد حرکت کرده و باید به نقطه دوم که کارخانه برروی شراد مشخص کرده برسیم و یا حدود آن که مقدار تلرانس مجاز ما mm5/2 می باشد و حدود بدست آمده را در فرم مربوطه ثبت کرده تست لیزر همان کار – تست رادیال را انجام می دهد.

چیدمان بلیدها

حال بلید بعدی را که در 62 groove می نشیند را پیدا کرده و تمامی این کارها را انجام داده، بعد از آن بلید 61 را نصب می کنیم. بعد از بلید 61 دو بلید 64 و 63 را درآورده و کنار می گذاریم تا در انتهای بلیدگذاری نصب کنیم.

St31: 48-47-46-45-1 2

St30: 64-63-62-61-2 1

6 بلید، بلیدهایی هستند که تا انتها بلیدگذاری به صورت 2 گوه ای می نامند، البته 1 و 2 آخرین بلیدها 64 و 63 را هم درآورده و کنار گذاشته 61 و 62 هم به صورت 2 گره ای برروی groove خودشان قرار دارند.

بعد از نصب بلید 59 حال می توانیم گروه های بلید 60 را درآورده و بجای آنها لاک Piece با کلم را قرار دهیم. و در st 31 48 و 47 را درآورده، 46 و 45 مانده و بلید 43 که انداخته شده گوه 44 را درمی آوریم که بدین صورت که کلم clem را در ابتدا به روغن با گریس آغشته کرده بعد گوه های سمت in یا ژنراتور را درآورده و کلم را درون شیار قرار داده و با زدن ضربه و استفاده از ابزار مخصوص کلم را به داخل هل داده و برای ضربه زدن از جک هیدرولیکی استفاده می کنیم.

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 60



فایل گزارش كارآموزی كاجهای مناسب جهت کشت در استان تهران

گزارش کاراموزی كاجهای مناسب جهت کشت در استان تهران;کاراموزی كاجهای مناسب جهت کشت در استان تهران;کارورزی كاجهای مناسب جهت کشت در استان تهران;دانلود گزارش کارآموزی كاجهای مناسب جهت کشت در استان تهران;كاجهای مناسب جهت کشت در استان تهران;كاجهای مناسب ;کشت در استان تهران

گزارش كارآموزی كاجهای مناسب جهت کشت در استان تهران در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش كارآموزی كاجهای مناسب جهت کشت در استان تهران در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

پیشگفتار

کاجها گروه بزرگی از سوزنی برگان هستند که کاشت آنها بعلت امتیازاتیکه دارند،هم از نظر پارک سازی و کاشت درختان درمیادین ،خیابانهای شهرها و هم از نظر جنگلکاری و ایجاد فضای سبز و تولید چوب حائز اهمیت بسیار است. جنس کاجها(pinus) دارای بیش از 900 گونه و واریته و فرمهای جغرافیائی بسیار زیاد هستند.

با یک نظر اجمالی معلوم می شود که دستگاه طبیعی این درختان اکثراً در مناطقی از نیمکره شمالی کره زمین گسترده است که دارای آب و هوای معتدل گرم ونیمه خشک یا آب و هوای مدیترانه ای است.

این درختان بعلت دامنه وسیع بردباری می توانند در صورت وجود آبیاری،شرایط مناطق استپی حتی نیمه بیابانی را نیز تحمل نمایند.

همیشه سبز بودن برگها،رویش نسبتا سریع بسیاری از گونه ها و واریته ها ، زیبائی شکل ظاهری آنها بویژه در جوانی قابلیت تولید چوب پر مصرف در صنایع، مقاومت زیاد در مقابل آلودگی هوا و از همه مهمتر، کم نیاز بودن این درختان ، امتیاز بسیار بزرگی برای استفاده از آنها در نقاط خشک ونیمه خشک بشمار می رود .

می دانیم که تهران ،پایتخت بزرگ ایران در دامنه جنوبی رشته کوههای البرزگسترده شده است و از

طرفی تحت اثرآب و هوای نیمه خشک دامنه های جنوبی البرز و از طرف دیگرتحت اثر آب و هوای خشک و نیمه بیابانی حاشیه کویر مرکزی ایران است. که رویهمرفته یک حالت آب و هوای

استپی و قاره ای بسیار متغیر ،گاهی با بادهای شدید و گرد وخاک همراه است . از نظر ارتفاع از سطح دریا قسمتهای 1100 متر و قسمتهای بلند تهران در شمیرانات حدود 1500 متر ارتفاع از سطح دریا بوده و جمعا 400 متر اختلاف ارتفاع در سطح شهر بزرگ تهران بنظر می رسد که از نظر محدودیت کاشت بسیاری از گونه های گیاهی تعیین کننده است .

ولی کاجها این اختلاف ارتفاع را بخوبی تحمل می کنند . بهر حال وقتی از کاشت سوزنی برگان در تهران صحبت بمیان می آید ، در ردیف اول برخی از گونه های مقاوم کاجها در جلو چشم کارشناسان جلوه گرمی شود . خاکهای موجود در اطراف تهران معمولا از ته نشین شدن خاکهای شسته شده از دامنه های جنوبی البرز که در دشت وسیعی بین دامنه های جنوبی البرز و برجستگی کم ارتفاع بین کهریزک و حسن آباد راه قم قرار گرفته است ، تشکیل شده دارای عمق مختلف که از طرف کوهستان بطرف دشت عمق آن افزایش می یابد ، و بافت بسیار متفاوت ، گاهی همراه با شن وقلوه سنگ درشت و گاهی دارای میزان درصد زیادی از خاک رس می باشد . برای چنین خاکهایی با بافت ناهمگن ، گروه کاجها با قدرت گسترش ریشه های قوی خود ، بهترین درختان بشمار

می آید .

ویژگیهای عمده گیاهی گونه های کاج (جنس کاج pinus)

کاجها عموما از تیره pinaceaeهستند .

اندازه :

کاجها درختان چوبدهی هستند که بین آنها درختان کوتاه تا درختانی به ارتفاع حدود 30 تا 35 متر

و قطر تنه حدود 80 تا 100 سانتی متر وجود دارد.

ریشه :

ریشه آنها عموما قوی ، منشعب و گسترده و با رشد سریع است .

ساقه و تنه :

ساقه آنها در جوانی مستقیم و تقریبا با ضریب شکلی (کاهش قطر ساقه از پایین تا بالا ) کم یا متوسط گاهی پوشیده از فلسهای زیبا در پیری دارای پوست کلفت و چوب پنبه ای شیردار برنگ قهوه ای مایل به آجری .

گرزن یا تاج درخت:

ابتدا بصورت باریک و مخلوطی در انتها ولی در سنین بالا کم کم گسترده و پهن می شود و گاهی حتی در برخی گونه ها چتری می شود.

شاخه ها:

شاخه ها دو نوع هستند. شاخه های بلند و شاخه های کوتاه. شاخه های بلند به جوانه ای ختم

می شود. در برخی از گونه ها شاخه ها افقی یا مشعلی و بسیار زیباست.

جوانه ها:

اکثراً مخروطی و پوشیده و از فلسهای قهوه ای مایل به خاکستری هستند.

برگها:

سوزنی،کم و بیش بلند گاهی طول آنها تا 30 سانتی متر در گونه های مختلف در گروه های

5،3،2 تائی ، برنگ سبز روشن، سبز تیره، کبود، خاکستری، آبی، گاهی با پوشش مومی از یک غلاف بیرون آید.

برگچه ها:

علاوه بر برگها، برگچه های فلسی شکل، بی رنگ روی شاخه های بلند دیده می شود.

گلها:

گلهای نر در سنبله ها(شاتونهای) کوتاه، انبوه و برنگ زرد تا قهوه ای، گلهای ماده مخروطی کوچک و بزرگ، باریک یا پهنی با فلسهای درشت چوبی، ابتدا سبز بعد قهوه ای کم و بیش تیره

که پس از تشکیل میوه، میوه ها در 1تا 3 سال می رسد.

میوه ها:

به شکل مخروطی با رنگ و ابعاد مختلف با فلسهای متفاوت که فلسها ابتدا روی محور اصلی بسته هستند ولی پس از رسیدن میوه فلسها باز شده و دانه ها آزاد می گردد. از میوه ها گاهی برای تشکیل دکورهای گیاهی خشک استفاده می شود.

دانه ها:

معمولاًکوچک، با اندازه متفاوت، هر دانه دارای یک بال نسبتاًدراز و نازک و غشائی است که

می تواند توسط آن به اطراف درخت پراکنده شود. دانه ها اکثراً دارای چربی قابل استخراج و خوراکی و در برخی از گونه ها بصورت آجیل خوراکی است(مانند کاج چتری یا بادامی

pinus pinea ) ) و چلغوره p.girardiana)) قوه نامیه دانه ها بسیار خوب است و اگر در شرایط مناسب(هوای خنک وخشک) نگهداری شود تا 3 سال و بیشتر فوه نامیه خود را حفظ می کند.

چوب:

چوب کاجها دارای صمغ قابل ملاحظه بوده، بدون نقش، ساده، برنگ سفید تا کرم با رگه های قهوه ای، دربرخی گونه ها چوب درون و چوب برون مشخص است، حلقه های رویش سالیانه مشخص است.

چوبیست نرم، نیمه سبک، نیمه سخت مناسب برای مصرف بصورت چوب برده در امور ساختمانی، صنایع خرده چوب و نؤوپان و کاغذ سازی و روکشهای لایه های میانه تخته- لائیها، گاهی برای

رویه نما جهت مبلهای آشپزخانه و اطاقهای کودکان، میز و نیمکت، در وپنجره و بسیاری از صنایع کوچک چوب، همچنین مناسب برای تهیه تیرهای نسبتاً کوتاه، پر گره جهت برق و تلفن وتلگراف و غیره جهت مصرف غالباً در بیرون شهرها.

نیاز اکولوژیکی:

کاجها عموماً درختانی کم نیاز، مقاوم به تغییرات شدید درجه حرارت، مقاوم به تغییرات تابش نور، مقاوم به خشکی و کم آبی ، مقاوم به باد (به استثنای برخی از گونه ها ییکه دارای چوبهای ترد و شکننده هستند .)

نسبتا سبک ، نرم ،خوش کار ،گاهی ترد و شکننده (برخی از گونه های آن از سنگینی برف آسیب دیده و می شکنند .) کاجها اکثرا درختان روشنایی پسندهستند . کاجها در صورتیکه انبوه کاشته شوند می توانند هرس طبیعی شوند و شاخه های زیرین خود را بتدریج از دست داده و تنه بلندی داشته باشند . از نظر شرایط خاک، کاجها بسیار کم نیاز بوده و معمولا در خاکهای خنثی و سنگلاخی

می توانند بخوبی برویند . در خاکهای عمیق سریعتر روییده و چوب همگنتر تشکیل میدهند . نسبت به تغییرات شرایط شیمیایی خاک زیاد حساس نیستند ولی در خاکهای گچی و آهکی نتیجه خوبی

نمی دهند. در خاکهای کمی شور شرایط را تحمل می کنند. در خاکهای تالابی و همیشه خیس نباید آنها را کاشت. خاکهای شنی رسی خنثی برای این درختان بهترین هستند به شرط اینکه عمق خوبی هم داشته باشد. در خاکهای با آهک زیاد ، گوگردی، شور، گچی و… کاشتن کاجها صلاح نیست.

تکثیر:

ازدیاد کاجها به وسیله کاشت بذر صورت می گردد و ازدیاد غیر جنسی آنها به وسیله کاشت قلمه

یا پیوند یا خوابانیدن و غیره متداول نیست. بذر این درختان را می توان در نهالستان یا در کیسه های پلی اتیلن کاشت و وقتی نهال به بلندی معینی رسید و از خطر نابودی گذشت براحتی در زمین اصلی یا در پارکها و میادین و حاشیه خیابان ها و رافوژها وغیره جابجا نمود. باید توجه کرد که هنگام

کاشت بذر در کیسه پلی اتیلن، کیسه حتماً در قسمت پایین سوراخ هایی برای خروج مازاد آب داشته باشد تا ریشه آنها نپوسد . هر گاه بذر کاجها در فضای آزاد و در زمین بدون کیسه نایلونی کاشته شود، پس از بدست آمدن نهال ها کندن آنها از خاک و انتقال آنها به فاصله نزدیک بدون خاک

اطراف ریشه و در زمان کوتاه اشکالی نخواهد داشت. در صورتیکه نهالها بوسیله کامیون های روباز حمل شود،باید توجه کرد که ممکن است نهالهائیکهدرسطوح بالا قرار می گیرد و در معرض بر خورد با هوا هستند، در اثر بادزدگی خشک شوند، بنابراین شایسته است که روی ریشه آنها را بوسیله گونی خیس شده یا چادر بپوشانند.

کاربرد کاجها در پارکها و درختکاری شهرها:

اکثر کاجها را می توان براحتی در پارکها بصورت تک درخت و درختان گروهی، کشت و از آنها بعنوان درخت زینتی،درخت سایه دار،درختان پشت نما و غیره استفاده نمود . همچنین کاجها در

بسیاری از موارد برای کاشت در میادین شهرها ، حاشیه خیابانها ییکه پیاده روهای وسیع دارند

و ساختمانهای آنها خیلی بلند و سایه افکن نیستند کاشت چه اگر آنها را در کنار پیاده روهای باریک و جلو ساختمانهای بلند بکارند ، درختان پس از بزرگ شدن به منظور رسیدن به نور بطرف قسمت سواره رو خیابان خم شده مشکلاتی را بوجود می آورند . از کاجها برای کاشت در رافوژها بلوارها (مانند بلوار شهید چمران در تهران) نیز میتوان بخوبی استفاده کرد.

برخی از کاجها مانند کاج معمولی (کاج تهران) که مدتها نسبتا طولانی است در تهران کاشته

می شود ،آزمایش خود را از نظر سازگاری با شرایط اکولوژیکی تهران پس داده و موفق بیرون آمده اند و نشان داده اند که از آنها می توان براحتی در سطح تهران و اطراف آن استفاده نمود .

علاوه بر کاشت درون شهری ،از کاجها می توان برای جنگلداری و ایجاد فضای سبز وسیع تر نیز برای تامین هدفهای مختلف مانند ایجاد گردشگاه ها ، ایجاد پارکهای جنگلی ، کاشت درختان به منظور تولید چوب و غیره استفاده نمود .

فقط توصیه می شود که این درختان را در سطح شهرها بصورت ترکیب با درختان پهن برگ نکارند. زیرا:

اولاً : نیاز اکولوژیکی آنها با پهن برگان متفاوت است.

ثانیاً : کاجها درختان همیشه سبز و اکثر پهن برگان درختان خزائی هستند. کاشت آنها با هم بویژه در زمستان یک منظره ناموزونی را بوجود می آورد.

گونه ها و واریته های مناسب کاجها جهت کاشت در تهران

بدون تردید تقریبا همه گونه های کاجها را می توان در سطوح کوچک در شرایط تهران کاشت و

بامراقبت کافی نگهداری کرد ولی کاجها ییکه بنظر می رسد برای تولید در سطح وسیع و کاشت در سطح تهران بتوان از آنها استفاده کرد بشرح زیر می باشد :

1_کاج معمولی (کاج تهران ) Pinus eldarica Medv.

Pinus halepinsis Mill.(1768) var . eldarica

Pinus hierosomili tana DUHAMEL . 1755

E.Alepp pine

F. Pin dAlep Pin de je rusalem .ِ

D . See kiefer .

گردشگاه طبیعی :

به احتمال قوی منشأ اصلی کاج معمولی از قفقاز و از آذربایجان ایران می باشد . گرچه امروزه این گونه فقط بصورت کاشته شده در این مناطق بچشم می خورد ولی اخیرا سنگواره (فسیل) چوب آن که توسط یکی از کارکنان منابع طبیعی دانشگاه تهران در کرج ،از منطقه خسرو شاه نزدیک تبریز پیدا شده و به آن دانشکده آورده شده بود توسط نگارنده تشخیص داده شده است که احتمالا دال بر بومی بودن این کاج در منطقه آذربایجان ایران می باشد. سابقا معتقد بودند که این کاج بومی ایران نیست و از راه ناشناخته ای وارد ایران شده است . بهر حال جنگلکاریهایی از این گونه در نقاط مختلف ایران بویژه در شمال ایران و اطراف شهر های بزرگ آغاز شده است و در تهران و اطراف آن ، در مساحتهای چشم گیری به منظور درختکاریهای درون شهری استفاده شده است . به همین مناسبت نیز این کاج در بین عموم به کاج تهران موسوم شده است . درختان آن در اکثر نقاط و خیابانهای تهران وجود دارد . هم اکنون نمونه های کهنسال این گونه که بیش از70 سال عمر دارند

در پارک آزادگان افسریه تهران وجود دارد .

ویژگیهای گیاهی

کاج معمولی در تهران و اطراف آن به بلندی 12 تا 20 متر می رسد و قطر تنه آن به حدود 40 تا 50 سانتیمتر بالغ می باشد .

ریشه آن :

قوی ، قطور ، نیمه عمیق ، دارای ریشه های فرعی تنومند است .

شاخه ها :

تنومند ، منشعب و به رنگ قهوه ای مایل به آجری است . در جوانی بطور جانبی به تنه چسبیده اند . شاخه های جوان ابتدا سبز بعد خاکستری روشن و بدون کرک می باشد .

ساقه و تنه :

در جوانی نسبتا صاف و با پوست نازک برنگ خاکستری مایل به قهوه ای و در پیری استوانه ای ، پر گره و دارای پوست ضخیم چوب پنبه ای با شیار های عمیق برنگ قهوه ای مایل به آجری است کج ومعوج می باشد .

جوانه ها :

مخروطی و تخم مرغی و نوک پوشیده از فلسهای قهوه ای گرد آلودمی باشد.

برگها :

2 تا 3 تائی در هر گره بوده و به طول 10 تا 15 سانتیمتر می رسند. در جوانی کمی گرد آلود بنظر می رسند. برنگ سبز تیره می باشد .

میوه :

میوه تخم مرغی، قهوه ای، بطول 5تا10 سانتی متر و بقطر 3 تا 5 سانتی مترمی باشد .

دانه ها :

دانه کوچک، تخم مرغی، ، بالدار،دارای یک بال نازک با قوه نامیه خوب و بادوام می باشد.

استفاده از کاج معمولی(کاج تهران)

بطوریکه ملاحظه می شود، درختان کاج معمولی فوق العاده روشنائی پسند هستند و نباید آنها را در زیر سایه درختان دیگر کاشت. و گرنه ساقه و تاج آنها کج شده و زیبائی خود را از دست می دهد.

نیاز اکولوژیکی :

گونه ایست کم نیاز،نورپسند، با رشد سریع ، مناسب آب وهوای مدیترانه ای و استپی نسبتاًخشک

نسبت به خشکی و کم آبی و سرما مقاوم است در مقابل آلودگی هوا و گرد و غبار نیز مقاومت آن نسبتاً مناسب است . دامنه تحمل آن از لحاظ شرایط آب و هوائی و تغییرات درجه حرارت وسیع است. ولی در رطوبت زیاد کاشت آن کاملاً موفق نمی شود و مبتلا به آلودگیهای قارچی می گردد.

از لحاظ خاک بسیار کم نیاز است و بویژه برای کاشت در اراضی سنگلاخ مناسب است ولی آنرا در خاکهائیکه بیش از حد گچی و آهکی هستند، نباید کاشت. خاکهای بسیار مرطوب و همیشه آبگیر برای آنها مناسب نیست.

تا حد زیادی شوری خاک را تحمل می کند. در روی خاکهای نسبتاً شور محلّی بنام (کبوتر خان) نزدیک کرمان که به همراه بید کاشته شده بوده است، بسیار موفق بوده(طباطبائی، محمد، حجازی- رضا 1352 ) این گونه را علاوه بر تهران در کلیه نقاط ایران از شیراز تا شمال و از غرب ایران

تا حاشیه کویر مرکزی در اکثر شهرها با موفقیت کاشته اند. کاشت آن به همراه سوزنی برگان

نا همگنی مانند سرو خمره ای، سرو سیمین و غیره مناسب بنظر نمی رسد. در شمال ایران

( سواحل حوزه خزر ) از آن به منظور ایجاد باد شکن و دیوار سبز اطراف باغها نیز استفاده

می نمایند. در باغهای قدیمی تهران بویژه در قلهک و شمیرانات پایه های نسباً کهنسال آن دیده

می شود.

کاج زرد : Pinus ponderosa DOUGL

خواستگاه :

این گونه بومی کوه های سنگی باختر ایالت متحد امریکا است .

بذر این کاج چند ده سالی است که به ایران وارد شده سابقا در نهالستانهای دانشکده جنگلداری سابق (دانشکده منابع طبیعی دانشکاه تهران در کرج ) و سپس در نهالستانهای سازمان جنگلبانی ایران کاشته و تکثیر شده است و امروزه پایه ها و نهالهای کوچک و بزرگ آن در نهالستاهای شمال از جمله نهالستان کلاردشت وجود دارد .

کاربرد :

یکی از بهترین درختان مقاوم در پارکها ،میادین ورافوژهای خیابانهای وسیع می باشد . در امریکا برای جنگلکاری از آن استفاده میکنند و درخت بزرگ چوبدهی است که از چوب آن در صنایع استفاده می شود .

زیباترین کاجها برای کاشت در پارکها و میادین شهر

واریته ها و گونه های پا کوتاه و زیبای کاجها که برای کاشت در پازکها، میادین، رافوژ ها و فضاهای سبز تهران و روی چمن مناسب هستند، عبارتند از :

1_کاج اریستا تا :

به بلندی 3 تا 4 متر در جنوب غربی ایالات متحده (یکی از قدیمی ترین کاجهای جهان است ) و پایه های به سن بیش از 5000 سال آن در آمریکا وجود دارد. درموقع کاشت بصورت درختچه کند رشد باقی می ماند. شاخه های آن دارای لکـّه های زیبائی هستند.

2_کاج آیا کابوتی (کاج سفید مکزیک ) :

به بلندی 3 متر ولی به 15 تا 20 متر هم می رسد. خیلی ظریف و زیباست و شبیه کاج زیبا

P. griffithii می باشد . و از کاجهای 5 برگ است با سوزنها و برگهای بلند و سوزنی و

کمی مایل به آبی می باشد .

میوه های آن کشیده بوده و حتی در روی پایه های جوان نیز ظاهر می گردد.

مناسب مناطق معتدل و باغچه های انگلیسی است . آب و هوای معتدل ملایم لازم دارد . و در خاکهای خنک و سالم خوب می روید .

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 20



فایل گزارش كارآموزی عیب یابی موتورهای DC

گزارش کاراموزی عیب یابی موتورهای DC ;کاراموزی عیب یابی موتورهای DC ;کارورزی عیب یابی موتورهای DC ;دانلود گزارش کارآموزی عیب یابی موتورهای DC ;عیب یابی موتورهای DC ;عیب یابی; موتورهای DC

گزارش كارآموزی عیب یابی موتورهای DC در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش كارآموزی عیب یابی موتورهای DC در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

خلاصه گزارش …………………………………………………………………………………………. 1

پیشگفتار ………………………………………………………………………………………………….. 3

مقدمه ای پیرامون شركت ایران خودرو……………………………………………………………… 4

خلاصه وضعیت موجود در سالن آلومینیوم………………………………………………………… 6

بخش اول : سرسیلندر XU7 XU9…………………………………………………………….. 7

بخش دوم: سیلندر پژو ………………………………………………………………………………… 20

بخش سوم: عیب یابی موتورهای DC……………………………………………………………… 23

منابع و مآخذ……………………………………………………………………………………………… 49

فهرست جداول

عنوان صفحه

جدول وضعیت دستگاهها و تجهیزات موجود برای تولید سرسیلندر (XU7 XU9)….. 8

جدول محاسبات ظرفیت سنجی سرسیلندر (XU9)……………………………………………. 10

جدول محاسبه ظرفیت ماهیچه سازی……………………………………………………………….. 10

جدول مقایسه ظرفیت تولید ماهیچه و تعداد مورد نیاز ماهیچه………………………………… 11

جدول مقایسه توان تولید و برنامه تولید سرسیلندر……………………………………………….. 12

جدول خلاصه وضعیت كوره های تأمین كننده ذوب سیلندر………………………………….. 18

جدول وضعیت ذوب مورد نیاز سرسیلندر (XU7)…………………………………………….. 19

جدول لیست دستگاهها و تجهیزات موجود برای تولید سیلندر پژو………………………….. 21

خلاصه گزارش:

مقدمه: شركت ایران خودرو در مرداد ماه سال 1341 تحت شماره 7352 به نام شركت كارخانجات ایران ناسیونال در اداره ثبت شركتها به ثبت رسید و در تاریخ 15/7/1342 به بهره برداری رسید.

خلاصه وضعیت موجود در سالن آلومینیوم:

درحال حاضر محصولات تولیدی سالن آلومینیوم شامل سیلندر پژو، سرسیلندر XU7 سرسیلندر XU9 (مورد نیاز كارخانه ایرانه خودرو) و پوسته كلاچ (صادراتی) می‎باشد. در این گزارش ظرفیت سالن آلومینیوم را به تفكیك برای محصولات فوق بررسی می نمائیم:

بخش اول:

1- سیلندر پژو:

عمده ایستگاههای كاری برای تولید این محصول شامل ایستگاه ریخته گری HP2500 شمار وزنی كنترل ظاهری و ابعادی، تمیز كاری ، كنترل تمیزكاری، شات بلاست، سوراخكاری ، واترتست، شستشو نشت گیری و كنترل نهایی می‎باشد.

2- سر سیلندر XU9 XU7

برای تولید این محصول یك خط ماهیچه گیری و یك خط تولید سرسیلندر در نظر گرفته شده است در خط تولید ماهیچه ایستگاههای ساخت، تمیزكاری، سوراخكاری و پخت ماهیچه موجود است و در خط تولید سرسیلندر ایستگاههای ریخته گری L.P ،‌شماره زنی كنترل ظاهری، تمیزكاری، تخلیه ماهیچه، X-RAY ، برش راهگاه، كیوبینگ، عملیات حرارتی ، واترتست، تمعیراتی و كنترل نهای موجود می باشد.

بخش دوم

سیلندر پژو:

در این قسمت وضعیت كلی دستگاهها ، تجهیزات و ایستگاههای مربوطه به تولید سیلندر پژو به همراه درصد توقفات، درصد ضایعات و ساعت كاركرد مجاز روزانه آنها تعیین می‎شود. در قسمت بعد ظرفیت این دستگاهها و ایستگاههای كاری تعیین شده و آنرا با برنامه تولید سال 80 سیلندر پژو مقایسه می كنیم.

در انتها نیز نیازبهای سالن آلومینیوم برای دستیابی به برنامه تولید سال 85 سیلندر پژو بررسی و مشخص می‎شوند.

كارآموز: مصطفی علی نژاد

نام استاد: جناب آقای مهندس هنریار

عنوان كارآموزی: عیب یابی موتورهای DC

فهرست منابع و مآخذ:

1- مجله صنعت رنگ و رزین، تابستان 83.

2- مجله پیام ایران خودرو و مجله صنعت ایران خودرو ، مرداد 83، شهریور 83.

3- اداره اسناد و مدارك (IKD)

4- سایت اینترنتی ایران خودرو.

پیشگفتار

دنیا پس از رنسانس و به خصوص در قرن پایانی هزاره دوم آنچنان شاهد دگرگونی های شگرفی در زمینه های علوم و فنون بوده كه بسان رویایی باور نكردنی می آید. رشد چشمگیر صنعت در روزگار ما بگونه ای بوده كه حتی خالق داستانهای علمی و تخیلی ژول ورن چنین چیزی به مخیله‌اش خطور نكرده و نتوانسته بود پیش بینی تحولات عصر تكنولوژی را تصور كند.

حركت شتابان صنعت به اسب افسار گسیخته ای می ماند كه یارای توقف نداشته و همان طور می‌تازد. سوار بر آن صاحبان صنایع بزرگ دنیا و كشورهای توسعه یافته می باشند كه فاصله خود را لحظه به لحظه از دیگر كشورها بیشتر می كنند تا عملا امیدی برای رسیدن به آنها وجود نداشته باشد. در اینجا بود كه دانشگاهها با هدف به روز كردن دانشجویان خود و با هدف اینكه از رهگذر عقب نمانده و افرادی تحصیل كرده كه در صنعت روز دنیا عملاً عقب مانده و ناكارآمد باشند پرورش ندهند تصمیم به ورود در این عرصه گرفتند و تلاش كردند خلأ مزبور را به گونه ای پر نمایند. بزرگترین خدمتی كه این مراكز آموزشی به دانشجویان خود و به صنعت كشور نمودند برقراری واحدهایی به نام كارآموزی بود تا بدینوسیله پیوندی میان دانشگاه و صنعت بوجود آید و با همراهی و معاضدت استادان دانشگاه و نخبگان فنون در هر چه بالا بردن سطح كیفیت محصولات و صنایع بكوشند. امید است این پیوند متقابل آینده ای بهتر از آن صنعت كشور نماید.

مقدمه ای پیرامون شركت ایران خودرو

شركت ایران خودرو در مرداد ماه سال 1341 تحت شماره 7352 به نام شركت سهامی كارخانجات ایران ناسیونال در اداره ثبت شركتها به ثبت رسید و در تاریخ 15/7/1342 به بهره برداری رسید.

این كارخانه در ابتدا به تولید اتوبوسهای مدل 11321 و مینی بوسهای 319 پرداخت. سپس در تاریخ 20 شهریور 1345 اجازه تأسیس كارخانجات ساخت انواع اتومبیلهای سواری 4 سیلندر به این كارخانه داده شد كه به دنبال آن در 23/2/1346 تولید پیكان با امتیاز ساخت گروه كرایسلر در كارخانة شمالی آغاز گردید. در سال 1351 بخش مونتاژ موتور با ظرفیت 30 گروه كرایسلر در ساعت و چند ماه بعد قسمتهای تراش قطعات موتور و ریخته گری برای 6 قطعه از موتور پیكان با ظرفیت 15 دستگاه در ساعت شروع به كار كرد. این شركت در اصل مجموعه ای از چند كارخانه صنعتی مختلف می باشد كه هر كدام قسمتی از نیازهای تولیدات این كارخانه را برای تولید نهایی محصول برآورده می كنند كه تعدادی از این كارخانجات به شرح زیر می باشند:

برش و پرس، رنگ زنی، ریخته گری و سنگ زنی، موتور سازی، تزئینات و تكمیل كاری، اتوبوس سازی، سواری سازی و …

سالن آلومینیم قسمت ریخته گری قرار است در چند سال آینده به ابهر انتقال یابد و در آنجا بصورت شركتی مستقلاً فعالیت خود را آغاز نماید. همچنین سالن چدن این واحد نیز (ریخته‌گری) به تاكستان انتقال یافته و آن هم بصورت مستقل فعالیت خواهد كرد.

كارخانه ریخته گری ایران خودرو در زمینی به مساحت 10704 متر مربع در مجموعه جنوبی شركت ایران خودرو و بین جاده مخصوص و قدیم كرج واقع شده است.

مقدمات اجرای طرح این كارخانه در اوایل سال 1350 بوده است كه نصب و راه اندازی كارخانه توسط شركت كرایسلر تا سال 1353 بطول انجامیده است بطوریكه در 27/7/1353 سالن ریخته‌گری رسماً افتتاح گردید و طبق برنامه از پیش تعیین شده تولید 6 قطعه چدنی موتور به شرح زیر را آغاز كرد:

سیلندر. سر سیلندر، اگزوز، فلایویل، كپه یاتاقان، چرخ دنده.

پس از گذشت 16 سال كه تنها 6 قطعه چدنی موتور پیكان در این قسمت ساخته می شود از سال 1370 اقدام به ساخت قطعات جدید دیگر نمود كه عبارتند از كاسه چرخ پیكان، دیسك پیكان، فلایویل پژو و تویی چرخ پیكان می باشد. پس از آن با تغییر برنامه تولید شركت و انبوه سازی تولید كارخانه فقط به تولید قطعات سیلندر و سرسیلندر و از سال 79 قطعات صادراتی والئو پرداخت و تولید بقیه مایحتاج خود را به كارگاهها و كارخانه های خصوصی، اقماری و … واگذار كرد كه بعضی از آنها تحت نظر ایران خودرو و بعضی دیگر بصورت مستقل به تولید محصول با كیفیت تحت نظر این شركت
می پردازند.

مقدمه

در راستای سیاست توسعة صنعت خودرو و افزایش تولیدات، شركت ایران خودرو در ادامه ارزیابی وضعیت موجود و امكان سنجی كارخانه ریخته گری، واحد برنامه ریزی مسئول انجام پروژه امكانسنجی و تهیة گزارش مربوطه برای تولید 59800 عدد سیلندر پژو، 31235 عدد سرسیلندر XU7 ، 28490 عدد سرسیلندر XU9 و پوسته كلاچ (صادراتی) در سالن آلومینیوم می‌باشد كه نتایج بررسی این گزارش ارائه می گردد.

خلاصه وضعیت موجود در سالن آلومینیوم

در حال حاضر محصولات تولیدی سالن آلومینیوم شامل سیلندر پژو، سرسیلندر XU7 ، سرسیلندر XU9 (موردنیاز كارخانه ایران خودرو) و پوسته كلاچ (صادراتی) می باشد. در این گزارش ظرفیت سالن آلومینیوم را به تفكیك برای محصولات فوق بررسی می نماییم.

1-سیلندر پژو

عمده ایستگاههای كاری برای تولید این محصول شامل ایستگاه ریخته گری 2500 HP ، شماره‌زنی، كنترل ظاهری و ابعادی، تمیزكاری، كنترل تمیز كاری، شات بلاست، سوراخكاری، واتر تست، شستشو، نشت گیری و كنترل نهایی می باشد.

2- سرسیلندر XU7 XU9

برای تولید این محصول یك خط ماهیچه گیری و یك خط تولید سرسیلندر در نظر گرفته شده است. در خط تولید ماهیچه، ایستگاههای ساخت، تمیزكاری، سوراخكاری و پخت ماهیچه موجود است و در خط تولید سرسیلندر، ایستگاههای ریخته گری L.P ، شماره زنی، كنترل ظاهری، تمیز كاری، تخلیه ماهیچه، X-RAY ، برش راهگاه، كیوبینگ، عملیات حرارتی، واتر تست، تعمیراتی و كنترل نهایی موجود می باشد.

بخش اول

سرسیلندر XU7 XU9

شرح وضع موجود:

فرآیند تولید سرسیلندر XU7 XU9 مشابه بوده و دستگاهها و ایستگاههای موردنیاز آنها یكسان است اما در حال حاضر تولید سرسیلندر XU7 بدلیل عدم تحویل قالب ریخته گری آن، كمبود نیرو و پایین بودن اغلب دستگاهها، متوقف می باشد.

در این بخش ابتدا وضعیت دستگاههای موجود در سالن آلومینیوم برای تولید سرسیلندر XU7 XU9 ارائه می شود. سپس با توجه به اینكه این دستگاهها برای تولید سرسیلندر XU9 فعال می‌باشند لذا درصد توقفات، درصد ضایعات، زمان استاندارد و در نهایت ظرفیت این دستگاهها و ایستگاههای كاری مربوط برای این محصول را محاسبه می كنیم. در قسمت بعدی با توجه به یكسان بودن فرآیند تولید سرسیلندر XU7 XU9 و یكسان فرض كردن درصد توقفات، درصد ضایعات و زمان استاندارد دستگاهها و ایستگاههای مختلف برای تولید دو محصول محاسبه می‌شود.

در انتهای این بخش نیازهای سالن آلومینیوم برای دستیابی به برنامه تولید سرسیلندر (28490 عدد سرسیلندر XU9‌ و 31235 عدد سرسیلندر XU7 ) در سال 80 بررسی می گردد.

بخش دوم

سیلندر پژو

شرح وضع موجود:

در این قسمت وضعیت كلی دستگاهها، تجهیزات، و ایستگاههای مربوط به تولید سیلندر پژو به همراه درصد توقفات، درصد ضایعات و ساعت كاركرد مجاز روزانه آنها تعیین می شود.

در قسمت بعد ظرفیت این دستگاهها و ایستگاههای كاری تعیین شده و آنرا با برنامه تولید سال 80 سیلندر پژو مقایسه می كنیم.

در انتها نیز نیازهای سالن آلومینیوم برای دستیابی به برنامه تولید سال 80 سیلندر پژو (59800 عدد) بررسی و مشخص می شوند.

شرح وضع موجود

در این قسمت وضعیت كلی دستگاهها، تجهیزات، و ایستگاههای مربوط به تولید سیلندر پژو به همراه درصد توقفات، درصد ضایعات و ساعات كاركرد مجاز روزانه آنها تعیین می شود.

در قسمت بعد ظرفیت این دستگاهها و ایستگاههای كاری تعیین شده و آنرا با برنامه تولید سال 80 سیلندر پژو مقایسه می كنیم.

در انتها نیز نیازهای سالن آلومینیوم برای دستیابی به برنامه تولید سال 80 سیلندر پژو (59800 عدد) بررسی و مشخص می شوند.

مشكل I – كند حركت كردن موتور.

I1 : آیا موتور بارگذاری شده است؟

بله: عنوان E7 تا E9 را ببینید.

خیر.

I2 : آیا مقاومت میدان همچنین پائین است؟

بله : مقاومت صحیح را اضافه كنید.

خیر.

I3 : چك كنید كه آرمیچر یا میله های وسطی كموتاتور اتصال كوتاه شده است. آیا سیم پیچ آرمیچر یا گوه ها سوخته شده اند. آیا میله جابه جا كننده سوخته است؟

بله: عوض كنید سیم پیچ یا میله را.

خیر.

I4 : پایه های جاروبك را چك كنید. آیا جاروبك ها جلوتر از سیم خنثی تنظیم شده اند؟

بله : ریست كنید جاروبك ها را برای سیم خنثی.

خیر.

I5 : ولتاژ برای آرمیچر همچنین پائین است. تنظیم كننده را برای سرعت تمام تنظیم كنید. آیا ولتاژ در ورودی ترمینال زیر ولتاژ نامی است؟

بله: ولتاژ خروجی منبع تغذیه را چك كنید. بالا ببرید اگر پائین است. تنظیم كننده را برای نقص چك كنید.

خیر.

I6‌ : موتورهای DC ممكن كار بكنند 20 درصد آرام تر روی بارگذاری بالا وقتی كه آنها زیاد گرم نشوند. آیا موتور وقتی خنك می‎شود عمل می كند؟

بله : افزایش بدهید بار را یا كاهش بدهید تهویه را برای افزایش گرما. موتور جدید نصب كنید.

مشكل J – سریع حركت كردن موتور.

J1 : آیا بار راه انداز بالا اجازه می دهد به موتور برای سریع حركت كردن؟

بله‌: افزایش بدهید بار را یا موتور كوچكتر نصب كنید.

خیر.

J2 : چك كنید برای یك میدان ضعیف در عنوان J3‌ تا J6 .

بله.

J3 : آیا سیم پیچ سری یا موازی به صورت معكوس است؟

بله: دوباره سیم پیچ را به صورت معكوس برای پلاریته صحیح اتصال بدهید.

خیر.

J4 : آیا مقاومت اضافی در مدار موازی میدان وجود دارد؟

بله : مقاومت اضافی را بردارید.

خیر.

J5 : آیا گرمای زیاد مقاومت بالاتر در میدان مدار موازی سبب می‎شود؟

بله: افزایش بدهید تهویه را یا تصحیح كنید دیگر علت های از ازدیاد گرما را.

خیر.

J6 : نبودن میدان بی تعادلی را در موتور موازی برای گردش سبب می شود. آیا میدان مدار باز است؟

بله: سیم شكسته شده را تعمیر كنید یا اتصال بدهید سیم پیچ باز را عوض كنید.

خیر.

J7 : تنظیم كننده را برای سرعت بالا تنظیم كنید. آیا ولتاژها در ترمینال های خروجی از كنترولر بالای ولتاژ نامی است؟

بله: ولتاژ خروجی را كاهش بدهید. كنترولر را برای نقص چك كنید. تعمیر كنید.

خیر.

J8‌ : پایه های جاروبك را چك كنید. آیا جاروبك ها در طرف سیم خنثی تنظیم شده اند؟

بله: جاروبك ها را برای سیم خنثی ریست كنید.

مشكل K – سرو صدای چرخیدن موتور.

K1 : آیا لرزش ها و صدای از راه انداز ماشین یا سیستم انتقال برق انتقال داده می شود به موتور؟

بله: منبع سروصدا را در جایی قرار بدهید و كاهش بدهید. موتور را با تسمه راه انداز یا سیم پیچ فنری جدا كنید.

خیر.

K2 : آیا اساس یك موتور خالی همانند تخته پر سروصدا عمل می‎كند؟

بله: دوباره طراحی كنید مدارا. بپوشید پایه نامطلوب با صدای مواد تخفیف كننده.

خیر.

K3 : مدار موتور را چك كنید. آیا آن خراب شده است؟

بله: محكم كنید. مطمئن بشوید كه شفت در تعادل است.

خیر.

K4 : آیا مدار موتور یكنواخت است و شفت در تعادل صحیح است؟

خیر: پایه را برای حركت یكنواخت و صاف كردن شفت بالا ببرید.

بله.

K5 : آیا ضربات فن یا سائیده شدن روی قسمت ثابت دلیلش تماس اشیاء در محفظه فن است؟

بله: فن آسیب دیده را تعمیر كنید و توپی یا قسمت كه سبب تماس می شود. بردارید آشغال را از محفظه فن.

خیر.

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 53



فایل گزارش كارآموزی شركت صنعتی كوشا پرسكاری

گزارش کاراموزی شركت صنعتی كوشا پرسكاری;کاراموزی شركت صنعتی كوشا پرسكاری;کارورزی شركت صنعتی كوشا پرسكاری;دانلود گزارش کارآموزی شركت صنعتی كوشا پرسكاری;شركت صنعتی كوشا پرسكاری;شركت صنعتی; كوشا پرسكاری

گزارش كارآموزی شركت صنعتی كوشا پرسكاری در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش كارآموزی شركت صنعتی كوشا پرسكاری در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

تحقیق در مورد پرس:

هدف از پرسكاری:

هدف از پرسكاری تولید قطعات هم شكل و هم نوع و با اندازه های یكسان و ارزان قیمت در تیراژ بالا و در زمان كوتاه می‎باشد.

امروزه صنعت پرس بسیار پیشرفت كرده است و كارخانجات مختلف و بزرگ بسیاری از زمینه ساخت و تولید این دستگاه و استفاده از آنها برای تولید فعالیت دارند.

امروزه در تولید قطعات خودرو پرس حرف اول را می زند به نحوی كه می‎توان بدون اقرار گفت كه در حدود 60 درصد تولیدات بوسیله پرس انجام می‎شود بدنه خودرو- دربهای خودرو- قالپاقها، قطعاتی در موتور خودرو و …

گاه پرسهای تولیدی آنقدر قدرت بالایی هستند كه اگر زیر آنها دارای فندانسیون بندی مناسب نباشد با لرزشهایی نظیر زلزله روبرو خواهند شد.

پرسها با توجه به تولید به دو دسته تقسیم می‎شوند یكی نیاز كلی بازار و دیگری سفارشی كه شركت خاصی می‎دهد.

شركت هایی كه مشغول ساخت دستگاه های پرس هستند این اصل را كه خیلی مهم می‎باشد در نظر می گیرند كه در پرس باید رعایت شود و آن اینكه هر چه میزان ایمنی پرس بالاتر باشد میزان تلفات نیروی انسانی كمتر می‎شود كه این عمل با نصب سنسورها (چشمها) در جلوی دستگاه می‎باشد كه با قرار داشتن دست در داخل پرس دستگاه به هیچ وجه استارت نمی خورد ولی با خارج كردن دست شروع به كار می‌كند البته این موضوع، كه رعایت نكات ایمنی و جان یك انسان به چه میزان مهم می‎باشد در كشور ما متأسفانه رعایت نمی‎شود به نحوی كه با خرید دستگاه اولین كاری كه می‎شود سنسورها و دولتی تایرها را از كار انداخته می‎شود تا میزان تولید در زمان كمتر بالاتر برود بدون توجه به جان نیروی انسانی را كه حرف اول تولید را می زند.

شكل 19-85- نمایش روش های مختلف اعمال نیرو در پرس

در مقابل پرس های مكانیكی، پرس های هیدرولیكی جابه جایی را با حركت پیستون ایجاد می‌كنند و محدوده‌ی طول سیلندر (كه ممكن است تا 5/2 متر یا 100 اینچ باشد) طول حركت متغیر را برنامه ریزی كرد. فشارها با دقت بیشتر كنترل می‎شوند و تابع محل پیستون نیستند. سرعت را می‎توان هم به صورت ثابت و هم به صورت متغیر برنامه ریزی كرد. از آن جا كه موقعیت تابع مقدار سیال است، تكرارپذیری تعیین موقعیت به خوبی مكانیكی نیست. پرس های هیدرولیكی تا ظرفیت های بیش تر از 50000 تن وجود دارند و برای كاربردهایی كه فشار یك نواخت در یك جابه جایی زیاد دارند (مثل كشیدن عمیق)، عملیات هایی كه نیاز به جابه جایی بسیار متغیر و مواردی كه مستلزم استفاده از نیروهای بسیار متغیر است، مناسبند. به طور كلی پرس های هیدرولیكی كندتر از مكانیكی هستند، اما برخی از آن ها تا 600 ضربه در دقیقه برای كارهای بریدن به كار گرفته می‎شوند. با استفاده از چند سیلندر هیدرولیك می‎توان نیروی برنامه ریزی شده به پیستون اصلی وارد كرد و در عین حال نیرو و زمان بندی ورق گیر مجزا است.

انواع قاب پرس

نكته ی مهم دیگر در انتخاب پرس، نوع قالب آن است، زیرا ممكن است بر حسب شكل قاب پرس در شكل و اندازه ی قطعه كار محدودیت هایی ایجاد شود. جدول 19-3 نشان دهنده ی طبقه بندی انواع پرس ها بر حسب نوع قاب آنهاست.

امروزه از پرس های قاب قوسی كه قاب آن به شكل یك قوس است، به ندرت استفاده می‎شود. تنها مورد استفاده این گونه پرس ها در عملیات سكه زنی است كه نیروی محركه ی آن ها پیچی می‎باشد.

پرس شاخی نوعی پرس پشت باز قائم است كه به جای صفحه‌ی كار یك محور قطور استوانه ای به نام «شاخ ؟؟‌» دارد تا بتوان با آن عملیات پرچ كاری، درز بندی، سوراخ كاری و غیره را بر روی قطعات منحنی یا استوانه ای كه بر روی شاخ قرار می گیرند (مطابق شكل 19-87) انجام داد. در نوعی از این پرس علاوه بر شاخ، صحفه‌ی كار مسطح نیز وجود دارد كه در صورت نیاز با چرخاندن شاخ حول یك لولا و خارج ساختن آن از زیر قسمت متحرك پرس، از صفحه‌ی كار مسطح استفاده می‎شود.

پرس كنگره ای به ویژه برای تولید فراورده های ورقی با تعداد زیادی سوراخ و شكاف به شكل ها و اندازه های مختلف مناسب است. این پرس نوعی پرس قاب شكاف دار تغییر یافته است كه در آن تعدادی سمبه و قالب بر روی دو صفحه‌ی كنگره ای بالایی و پایینی نصب شده اند. این دو صفحه توسط چرخ دنده به هم مربوط هستند، تا در زمان كوتاهی با چرخاندن یك چرخ یا اهرم دو قسمت قالب موردنظر با هم در مقابل قسمت متحرك پرس قرار گیرند. در نوعی دیگر فقط از یك صفحه‌ی كنگره ای كه مجموعه‌ی قالب های پرس فرعی بر روی آن نصب شده اند، استفاده می‎شود.

پرس دیوار مستقیم دارای قابی شامل تاج، دو دیوار مستقیم، یك پایه و یك یا چند كشوی متحرك است دسترسی معمولاً از جلو و پشت است ولی غالباً شكاف هایی در دیوارهای جانبی وجود دارد كه از آنها می‎توان برای تغذیه و برداشتن قطعه كار استفاده كرد. پرس دیوار مستقیم در شكل و اندازه های متنوع وجود دارد. این نوع قاب بیشتر برای پرس های هیدرولیكی و مكانیكی مخصوص و سنگین به كار می رود. امتیاز دیگر این پرس ها یكنواختی تغییر شكل كش سان و در تمام عرض قطعه است. برخلاف تغییر شكل زاویه‌ای كه ویژگی پرس‌های شكاف دار می‌باشد از این نوع پس در شكل 19-88 دیده می‌شود.

پرسهای مخصوص

برای انجام عملیات مخصوص انواع پرس‌های خاص وجود دارند. پرس انتقالی دارای یك قالب گیر كشویی بلند است كه می توان چندین دست قالب پهلو به پهلوی یك دیگر بر روی آن نصب كرد. هر كدام از این قالب ها را می توان مستقلاً‌تنظیم نمود. قطعه ها خام به طور خودكار وارد قالب اول شده و پس از هر ضربه به وسیله مكانییمی كه در شكل 19-89 نمایش داده شده است، به طور خودكار و مرحله‌ای به محل قالب بعدی منتقل می‌شود. از این پرس ها می‌توان برای عملیات بریدن،سوراخ كردن، شكل دادن، حذف زایده‌ها، كشیدن ،فلانژسازی، برجسته كاری و سكه زنی استفاده كرد. تولید قطعه‌ای كه با انجام تعدادی از این عملیاتها صورت می‌گیرد در شكل 19-90 نمایش داده شده است.

در پرس‌های انتقالی با استفاده ازیك پرس می‌توان چندین عمل را انجام داد و در نتیجه به آهنگ های تولید بالا، انعطاف پذیری زیاد و كاهش هزینه ( همراه با كاهش نیروی انسانی، مساحت سالن، انرژی و تعمیرات) دست یافت. ازآنجا كه تولید معمولاً بین 500 تا 150 قطعه مشابه یا بیش‌تر در روز نیاز بوده و تولید هر قطعه مستلزم به عمل مجزا یا بیش‌تر باشد. معمولاً‌بهرهای بیش تر از 30000 قطعه‌ی مشابه بین هر دو نوبت تغییر ابراز مطلوب است. در نیتجه پرس های انتقال در درجه‌ی اول درصنایعی مانند اتومبیل و لوازم خانگی به كار می‌روند كه تعداد زیادی قطعات مشابه تولید می‌شوند.

پرسهای چهار كشویی یا چند كشویی كه در شكل 19-91 نشان داده شده است، فوق العاده انعطاف پذیرند. این پرس ها دارای چند صفحه‌ی كشویی افقی هستند كه برای تولید قطعات ظریف و كوچك از سیم یا تسمه طراحی شده‌اند. ماشین دارای 4 كشو (یا حركت) است كه با زاویه‌ ی 90 درجه نسبت به هم قرار گرفته اند. ابزارها با بادامك كنترل می شوند و در یك چرخه ی تدریجی كار می‌كنند. ورق فلزی از روی توپ باز، و به طور خودكار وارد دستگاه می‌شود مكانیزم كار این دستگاه به صورت ترسیمی در شكل 19-92 نمایش داده شده است. با حركت ماده از چپ به راست، عمل صاف كردن، دو عمل متوالی پرس كردن، عملیات متعدد دیگر از چهار عمل سوراخ كردن، بریدن لبه‌ای، خم كردن و قطع كردن به ترتیب در ایستگاه‌های مختلف پرس انجام می‌شوند. تسمه های فلزی تا پهنای 75 میلی متر (3اینچ) و ضخامت 5/2 میلی متر و سیم های تا قطر 3 میلی متر را در این گونه دستگاه ها شكل می دهند قطعاتی مانند لولا، اتصالات،گیره، تیغ صورت تراشی و از این قبیل را با سرعت بسیار زیاد با این دستگاه ها تولید می‌كنند.
دستگاه تغذیه‌ی پرس

هر چند هنوز در خیلی از موارد قطعه را با دست در قالب قرار می‌دهند، ولی برای ایمنی بیش‌تر و افزایش تولید، استفاده از ابزارهای مكانیكی برای تغذیه رونق یافته است. هنگامی كه از تسمه‌ی پیوسته استفاده می شود می‌توان با كمك غلتك‌های دوتایی كه در كناره‌های آن نصب شده‌اند قطعات را به صورت خودكار به دستگاهتغذیه كرد. در صورت استفاده از قطعات مجزا جابه جایی و تنظیم موقعیت به آنها روش های مختلف امكان پذیر است. مكانیزم به كارگر امكان میدهد كه قطعه كار را در سوراخ های جلوی صفحه قرار دهد سپس صفحه چرخیده و با هر ضربه‌ی پرس قطعه كار را به محل مناسب بین سمبه وقالب قرار می‌دهد.

در مورد قطعات سبك می‌توان مكانیزم‌های تغذیه‌ی مكشی، بستر ارتعاشی و انواع مشابه استفاده كرد. اگر حجم تولید زاد باشد ازبازوهای مكانیكی جهت گذاشتن ماده‌ی خام زیر پرس و برداشتن قطعه از آن استفاده می‌شود در حال حاضر در صورتی كه مطلوب باشد، فناوری و تجهیزات لازم برای جایگزینی تقریباً هر نوع تغذیه‌ی دستی وجود دارد.
آشنایی با ماشین پرس

برای تأمین نیرو و انرژی لازم جهت كارهای برشی- خم – فرم – كشش از دستگاههایی استفاده می‌شود كه بتوانند این عملیات را انجام دهند.

این ماشینها باید بتوانند تا حد امكان فرایندهای جانبی مثل برق گیری، بیرون اندازی این ماشینها براساس نوع ساختمان اسلاید و تعداد لغزنده‌ها به عنوان مختلف تقسیم می‌شوند برای نام گذاری ماشین پرس از روش استاندارد GIC استفاده می‌شود.

بر این اساس دستگاه‌های پرس با یك حرف شروع می‌شود:

1- پرس تك عمله SSingle action

2- پرس دو عمله D Double action

3- پرس سه عمله T Tiriolo action

4- پرس خمیده (متحرك) Obiopen back

72 – 96 – 750 – S4

عرض میز طول میز منتاژ اسمی پرس تعداد ستونهای پرس

از جلو تا عقب از چب تا راست
طبقه بندی ماشین پرس

از نظر منبع قدرت پرس به سه دسته 1- پنوماتیك 2- مكانیكی 3- هیدرولیك تقسیم می شود.

عموماً از دو نوع مكانیكی و هیدرولیك استفاده می شود كه مزایا و معایب بصورت زیر می‌باشد:

1- در پرس هیدرولیك سرعت ماشین قابل كنترل و تنظیم است. 2- سرعت ونیروی ماشین در تمام كورس در پرس هیدرولیك ثابت است ولی در نوع مكانیكی سرعت و نیرو و در فواصل مختلف كورس متفاوت است.3- برای عملیاتی مثل فرم و كشش از ماشین هیدرولیك ولی برای برش از مكانیكی استفاده می‌شود. 4- سرعت پرس مكانیكی بالاتر از هیدرولیك است در بعضی از ماشینهیا پرس مكانیكی تعداد ضربات می‌تواند بالاتر از 400 بار در دقیقه باشد. 5- در پرس مكانیكی از قطعه‌ی فلایول استفاده می‌شود كه برای ذخیره انرژی می‌باشد لذا در پرس مكانیك از موتور كوچك استفاده می‌شود ولی در پرس هیدرولیك موتور دو برابر نیم بزرگتر می‌شود. 6- در پرس هیدرولیك تنظیم طول كورس در هر محدوده به راحتی انجام می‌شود و با میكروسوئیچ ولی در پرس مكانیكی در محدوده و رنج بخصوصی تنظیم می‌شود.

از نظر ساختمانی در پرس هیدرولیك از یك سیلندر و پیستون قوی استفاده می‌شود كه با یك مدار هیدرولیكی بارونی كار می‌كنند ولی در مكانیكی دور یك موتور توسط مكانیزم مختلف مثل میل لنگ و پیچ تنظیم استفاده می‌شود و برای ذخیره انرژی نیز از فلایول استفاده می‌شود كه مقدار انرژی دخیره شده از فرمول ذیل استفاده می‌شود.

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 17



فایل گزارش كارآموزی شرکت صنعتی شوفاژکار

گزارش کاراموزی شرکت صنعتی شوفاژکار;کاراموزی شرکت صنعتی شوفاژکار;کارورزی شرکت صنعتی شوفاژکار;دانلود گزارش کارآموزی شرکت صنعتی شوفاژکار;شرکت صنعتی شوفاژکار;شرکت صنعتی; شوفاژکار

گزارش كارآموزی شرکت صنعتی شوفاژکار در 62 صفحه ور دقابل ویرایش

گزارش كارآموزی شرکت صنعتی شوفاژکار در 62 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان شماره صفحه

مقدمه و تاریخچه 1

فصل اول: کوره ها 4

فصل دوم: ماهیچه سازی 23

فصل سوم: قالبگیری 30

فصل چهارم: ماسه سازی 41

فصل پنجم: شات بلاست و تست آب 45

فصل ششم: تکمیل دیگ و طراحی قالب 49

فصل هفتم: آزمایشگاه 55

مقدمه و تاریخچه

این شرکت در سال 1355 توسط حاج علی اصغر حاجی بابا تاسیس شد. ابتدا شرکت در زمینی به مساحت حدودا پنجاه هزار متر مربع و زیر بنای چهل هزار متر مربع در سال 1350 کلنگ خورده و در سال 1355 به طور رسمی راه اندازی می شود. این کارخانه در سالهای بد یک طرح توسعه داشت که بر اساس آن خطوط تولید ماهیچه (ترموشوک) و شات بلاست و قالبگیری به دو خط افزایش یافته است.

این شرکت در زمینه تولید انواع دیگهای چدنی شوفاژخانه و نیز پکیج (package) فعالیت دارد. میزان تولید ذوب در این کارخانه 70-60 تن در روز و حدود 17000 تن در سال است. این شرکت دارای پنج سوله بزرگ است و پرسنل آن حدود 300 نفر می باشد.ماشین آلات، تجهیزات و دانش فنی تولید از کارخانه آهلمن آلمان خریداری و تولید تحت لیسانس این شرکت آلمانی آغاز گردید. در شروع تولید مواد اولیه مورد نیاز از خارج تامین می شد اما به مرور شرکت استفاده از مواد اولیه داخلی را در دستور کار خود قرار داد. به طوریکه امروزه کلیه مواد اولیه به استثنای کربن از منابع داخلی تامین می شود. مهمترین مواد اولیه مصرفی در شرکت عبارتند از: ماسه سیلیسی، بنتونیت ، پودرزغال، فروسیلیسیم، فرومنگنز، رزین ترموشوک، رزین کلدباکس (Cold box)، آهن قراضه و کربن.

تولیدات شرکت:

محصولات تولیدی در شرکت صنعتی شوفاژکار عبارتند از:

1- پکیج(به صورت مونتاژ شده) 2- دیگ سوپر 300 ( به صورت فله ای و مونتاژ شده)

3- دیگ 300 4- دیگ 400 5 – دیگ سوپر 400 6- دیگ توربو(TURBO) 7 – دیگ 1300(سوپر هیت)

محصولات صادراتی:

8- دیگ شهبا

9- دیگ NG

10- دیگ مستر(Master )

در شرکت صنعتی شوفاژکار در حال حاضر انواع دیگ چدنی در 10 خانواده فوق، در ظرفیت

Kcal/h 1300000-18000 تولید می شود. شرکت در حال حاضر تولید 10000 تن انواع دیگ چدنی را در برنامه کار خود قرار داده است. این شرکت 10 درصد محصولات خود را به کشورهایی نظیر افغانستان، پاکستان، اردن، سوریه و یونان صادر می کند.

تجهیزات مورد استفاده در شرکت:

4 کوره ذوب القایی بدون هسته هر یک با ظرفیت 8 تن،یک کوره نگهدارنده بدون هسته با ظرفیت 55تن ، یک کوره بارریز هسته دار با ظرفیت 13 تن با قابلیت ریخته گری اتوماتیک ، تجهیزات ماسه سازی با ظرفیت 100 تن در ساعت – خط قالبگیری Jolt squeeze ساخت شرکت BMD آلمان ،تجهیزات Shot blasting ، تجهیزات مخصوص ماشین کاری دیگهای چدنی ، تجهیزات پیشرفته قالبسازی از جمله دستگاههای CNCاز مهمترین تجهیزات مورد استفاده در این شرکت می باشند.

در کنار تجهیزات فوق شرکت دارای دو آزمایشگاه متالورژی و تاسیساتی با تجهیزات مدرن اندازه گیری می باشد که فرآیند تولید و محصولات تولید شده مورد تست ، بازرسی و کنترل قرار می گیرند .

در زمینه استفاده از سیستمهای مدیریت کیفیت ، شرکت صنعتی شوفاژکار دارای گواهینامه

ISO 9001 از موسسه URS انگلستان و دارای نشان استاندارد ملی در زمینه تولید دیگهای چدنی از موسسه استاندارد می باشد. استفاده از سیستمهای فوق به همراه امکانات مناسب سخت افزاری و نرم افزاری باعث شده است که شرکت شوفاژکار به منظور تامین خواسته های مشتریان و حضور فعال در بازارهای داخلی و خارجی ، کلیه محصولات خود را تا 10 سال ضمانت کند.

شعار این شرکت عبارتست از :” کیفیت عامل بقای سازمان و بقای سازمان عامل بقای شغل”

اهداف کیفی شرکت:

1- جلب رضایت مشتریان

2- بهبود مستمر سیستمهای مدیریت کیفیت

3- بهبود مستمرکیفیت محصولات تولیدی

4- رضایت طرفهای ذینفع از جمله پرسنل به عنوان سرمایه اصلی سازمان

5- حضور فعال در بازارهای جهانی

كوره ها

كوره های مورد استفاده در این شركت، همگی از نوع كوره های القایی با فركانس شبكه میباشند. كوره های القایی از نظر متالورژیكی، مناسب ترین كوره ها برای ذوب و تولید چدن می باشند، زیرا به دلیل چرخش و تلاطمی كه در ذوب ایجاد می شود، باعث یكنواختی كامل تركیب شیمیایی چدن می شوند.

كوره های القایی در یك دسته بندی كلی به سه دسته زیر تقسیم می شوند :

1- كوره های فركانس شبكه ( كم ) : فركانس این كوره ها (HZ)50 است.

2 – كوره های فركانس متوسط : فركانس این كوره ها (HZ) 1000 – 500 است.

3 – كوره های فركانس بالا : فركانس این كوره ها بالاتر از (HZ) 1000 است.

در یك تقسیم بندی دیگر، كوره های القایی به 4 دسته تقسیم می شوند :

1) كوره های بدون هسته و با فركانس بالا

2) كوره های بدون هسته و با فركانس پائین

3) كوره های هسته دار با فركانس پائین

4) كوره های فركانس متوسط

كوره های فركانس شبكه بدون هسته و كوره های فركانس متوسط و بالا، برای ذوب كردن مورد استفاده قرار می گیرند. كوره های فركانس شبكه هسته دار برای كوره های نگهدارنده وهسته دار استفاده می شوند.

كوره های القایی ازنظر نوع مصرف، به سه دسته زیر تقسیم بندی می شوند :

1- كوره های ذوب كننده

2- كوره های نگهدارنده

3- كوره های بارریز

استفاده از كوره های نوع فركانس شبكه بسیار زیاد است. این كوره ها نیاز به ژنراتور نوسان ساز ندارند و ارزان اند و به این علت در صنعت چدن كاربرد زیادی دارند. از آنجا كه برای شارژ كوره، معمولا از قراضه های فولادی استفاده می كنند، پس برای آلیاژ سازی باید از مواد كربن زایی مثل كك نفتی كلسینه شده و فرو آلیاژهایی نظیر فروسیلیسیم ، فرو منگنز، فرو فسفر و … استفاده می شود، كه با وجود تلاطم مذاب، جذب عناصر آلیاژی توسط مذاب به خوبی صورت می گیرد. در ضمن كوره های القایی از نظر هزینه ذوب، از كوره های مقاومتی و قوس الكتریكی ارزان ترند، زیرا هزینه مصرف الكترود و یا مقاومت الكتریكی ندارند.

در این كارخانه ، 4 كوره دوب با ظرفیت 8 تن موجود است كه در حال حاضر ، 2 عدد از این كوره ها در حال فعالیت و ذوب دهی هستند. این كوره ها از نوع كوره القایی بدون هسته با فركانس شبكه می باشند. هچنین یك كوره القایی نگهدارنده بدون هسته با فركانس شبكه و ظرفیت حدود ton 55 و نیز یك كوره القایی بار ریز كه از نوع هسته دار (كانال دار) می باشد، موجودند. ظرفیت كوره بارریز حدودا ton13 است. مذاب حاصل از كوره های ذوب 8 تنی برای بار دهی به كوره بارریز در خط تولید 500-1( یا خط اتوماتیك) و یا باردهی مستقیم به پاتیل برای خط تولید اتوماتیك (خط 400-1) استفاده می شود. در مواقعی كه ذوب كوره های 8 تنی برای باردهی در خط تولید كافی نیست، از ذوب كوره نگهدارنده به كوره 8 تنی اضافه می كنند و ذوب كوره نگهدارنده در واقع نقش بار كمكی را ایفا می كند.

كار سرباره گیری این كوره روزی یك بار و در ساعت اولیه کاری انجام می شود. درب كوره نگهدارنده دارای یك دریچه نسبتا كوچك است كه مذاب را از این دریچه به داخل كوره می ریزند. چون برداشتن درب اصلی این كوره، باعث اتلاف انرژی و آلودگی بالای هوای محیط می شود، فقط برای سرباره گیری درب كوره را كنار می زنند.

در كوره های ذوب، گرمای لازم برای ذوب چدن توسط یك میدان مغناطیسی با فركانس شبكه ایجاد می شود.

مكانیزم تولید گرما به این صورت است كه عبور جریان از یك سیم پیچ باعث تشكیل یك شار مغناطیسی درون سیم پیچ می شود. حال اگر یك هسته فلزی را در مركز سیم پیچ قرار دهیم، در اثر القای مغناطیسی درون هسته فلزی، جریانهای موسوم به جریانهای گردابی یا فوكو به وجود می آیند. این جریانها در اثر پدیده ای به نام ( اثر پوسته ای ) از مركز به پوسته هسته قوی تر می شوند. مقاومت هسته در برابر این جریانها باعث گرم شدن هسته یا همان شارژ و درنتیجه ذوب شدن آن می شود. همچنین طبق قانون فاراده، یك نیروی رو به بالا به هسته وارد می شود كه باعث لوپ زدن و گردش مذاب در كوره القایی می شود.

گرمای ایجاد شده در هسته، بنا به رابطه روبرو می باشد :Q = R.I²

كه درآن، R مجموع مقاومت الكتریكی شارژ داخل بوته بر حسب ? و I شدت جریان القا شده به شارژ برحسب (A) می باشد. Q نیز گرمای ایجاد شده در واحد زمان، در شارژ می باشد كه بر حسب (W وات) می باشد.

شدت تلاطم ایجاد شده در مذاب كوره القایی با فركانس برق كوره رابطه عكس دارد و هرچه فركانس برق كوره بیشتر شود، به تبع آن شدت تلاطم و لوپ زدن مذاب كمتر خواهد شد. اصولا كوره های كوچكتر به فركانس بیشتر و كوره های بزرگتر به فركانس كمتری نیاز دارند. كوره های مورد استفاده در این شرکت نیز با توجه به بزرگ بودن و حجم بالا، از فركانس شبكه ( فركانس پائین ) استفاده می كنند تا اختلاط و لوپ زدن خوبی در مذاب ایجاد شود و تركیب شیمیایی مذاب همگن شود. وقتی ذوب در این كوره ها آماده شد، درب كوره برداشته شده و توسط جك های هیدرولیكی كه در اطراف كوره تعبیه شده ،كوره خم می شود و مذاب به داخل پاتیل تخلیه می شود. این پاتیل ها دارای حداكثر ظرفیت ton2 می باشند و جداره داخلی آنها نسوزکوبی شده است. پس از پر شدن پاتیل از ذوب، توسط جرثقیل سقفی برداشته شده و در كوره بارریزی تخلیه می شود و یا برای باردهی به خط 400-1 در ماشین بارریز ریلی قرار داده می شود.

كویلهای مسی و سیستم آبگرد :

سیم پیچ یا كویل، وظیفه القای جریان به شارژ را به عهده دارد. كویل های مسی به شكل لوله های مسی آبگرد می باشند و دور تا دور كوره به صورت مارپیچی قرار گرفته اند. آبگرد بودن كویل به خاطر آن است كه به علت حرارت وارده بر آن آسیبی نبیند. این حرارت به دو علت است، یكی گرمایی كه به علت مقاومت خود پیچك در برابر جریان القایی ایجاد می شود و دیگری گرمایی كه از بوته كوره به آن می رسد.

آب مورد استفاده برای خنك شدن كویل ، دارای 7 PH > می باشد تا باعث خوردگی و سوراخ شدن جداره كویل نشود. همچنین این آب باید غیر سخت باشد (بدون املاحی مثل K²+ +²Na) زیرا درغیر این صورت رسوبات ایجاد شده، درون لوله كویل می چسبند و لوله را مسدود می كنند.

برای جلوگیری از اتصال كوتاه و ذوب شدن كویل، بین كویل ها را با مواد عایق مثل پشم شیشه و آزبست، عایق می كنند. ضخامت پیچك باید به حد كافی زیاد باشد تا تحمل عبور جریان را داشته باشد( حدودmm10 برای فركانس شبكه ). سیم پیچ یا كویل را گاهی با ملاتهای مرغوب مثل كورالیت یا ترمولیت عایق می كنند.

سیستم آبگرد :

در این سیستم، آب ورودی از طریق پمپ ها به لوله های توخالی كویل و لوله های دیگر آبگرد كوره پمپ می شود و این آب پس از گردش در بخش های بیرونی كوره و خنك كردن آنها از طریق لوله های خروجی بر می گردد. سیستم خنك سازی آب گرم شده، سیستم بسته تبخیری می باشد.

در این سیستم، دو ایستگاه مجزای خنك كننده داریم كه هر كدام در اصل، یك سیستم خنك كننده بسته است. قسمت اصلی خنك كننده،آب لازم مبدل حرارتی را كه مجموعه ای از صفحات و شبكه بندی هاست، تامین می كند. قسمت ثانویه مبدل حرارتی یك پمپ دارد كه آب را در كویل، خازنها، دیودها و ترانیفورماتور می گرداند.همچنین یك برج تبخیری بسته به روش پاشش آب، حرارت آب گرم شده را حفظ می كند.

دمای اب ورودی و خروجی نباید از حد معینی بالاتر و یا پائین تر باشند. مثلا آب برگشتی از كوره نباید بیش از 80-60 درجه سانتی گراد دما داشته باشد. دماهای ورودی و خروجی توسط دماسنج كنترل می شوند. فشار آب ورودی باید حدود (bar) 5 باشد و اگر به هر دلیلی از این حد كمتر شد، شیر آب استراری به كار افتاده و این آب بعد از جریان یافتن در كوره و خنك شدن اجزاء، بر خلاف آب معمولی به فاضلاب ریخته می شود.

سیستم مکش غبارها و گازها:

در کنار کوره های ذوب، یک دستگاه مکنده بسیار قوی وجود دارد که گازها و غبارات حاصل از ذوب ،از زیر درب کوره مستقیما وارد آن شده و از طریق یک کانال و لوله های مخصوص بزرگ عبور کرده و به برجهای تصفیه کننده بزرگی که در خارج از سوله تولید و در محیطی باز قرار دارند ، وارد می شود. در آنجا غبارات و گازها با آب مخلوط شده و به صورت لجن در استخر آب ته نشین می شوند و لجن حاصل پس از جمع آوری دور ریخته شده و آب حاصله بازیافت شده و دوباره به برجها برمی گردد. به این ترتیب، این سیستم تا حدود زیادی جلوی آلودگی هوای کارخانه را می گیرد.

قالبگیری در خط تولید 1- 400:

در این خط، قالبگیری به روش دستی انجام می شود. همچنین از روش قالبگیری در ماسه با چسب سیلیكات سدیم یا روش CO2 استفاده می شود. در این خط كلیه عملیات قالبگیری، ماهیچه گذاری و … به صورت دستی انجام می شود.

همچنین در این خط ، عملیات قالبگیری، ذوب ریزی و تخلیه درجه و برگشت درجه ها به ابتدای كار، روی ریل و در یك سیكل بسته انجام می شود. ریل به شكل مستطیل است.

اولین مرحله قالبگیری، تهیه مخلوط ماسه مصرفی است. برای این منظور حدود kg170 ماسه سیلیسی M60 نو را به همراه Kg12 چسب سیلیكات سدیم (آب شیشه) در میكسر با هم به مدت4-3 دقیقه مخلوط می كنند و پس از مخلوط شدن كامل آن را داخل فرغون ریخته تا برای قالبگیری آماده باشد. به این ترتیب كه ابتدا یكی از درجه ها را به كمك جرثقیل روی صفحه مدل مورد نظر گذاشته و چفت می كنند. برای قالبگیری هر قطعه، به دو عدد صفحه مدل نیاز است، یكی برای تای زیر قالب و دیگری برای تای روی قالب.

بعد از این كار، ماسه آماده شده را به درون درجه می ریزند تا پر شود و در عین حال ماسه ها را با پا می كوبند تا متراكم شده و شكل اولیه قالب ایجاد شود. هر دو تای قالب را به همین ترتیب، قالبگیری می كنند. در قالبگیری تای رویی ، پس از کوبیدن ماسه جایی را برای قرار دادن مدل راهگاه، با دست درست می کنند و بعد از قالبگیری ، مدل راهگاه را به آهستگی از قالب جدا می كنند تا حوضچه مذاب و راهگاه اصلی مذاب ایجاد شود( مدل راهگاه به شكل قیف می باشد).

همچنین برای اینكه خط جدایش ایجاد شود و ماسه به صفحه مدل نچسبد، قبل از ریختن ماسه به درجه، روی صفحه مدل، پودر گرافیت پاشیده می شود.

بعد از اتمام قالبگیری، از آنجا كه قالب ماسه ای ساخته شده استحكام بسیار كمی دارد، باید قالب را با دمش گاز CO2 استحكام داد.

گاز CO2 با چسب واكنش داده و باعث فعال شدن چسب و افزایش استحكام ماسه می شود. برای این منظور شیلنگهایی كه متصل به منبع گازCO2 اند، روی ضلع طولی صفحه مدل تعبیه شده اند. همچنین روی صفحه مدل و درقسمتهای مختلف آن، چندین عدد منفذ (Vent) از جنس برنج كه دارای حاشیه جهت عبور گاز می باشد، نصب شده اند كه گاز CO2 از شیلنگها وارد منفذ شده و پس از عبور از منفذ، به ماسه قالب دمیده می شود.

مدت دمش گاز بستگی به فشار آن دارد و معمولا پنج دقیقه كافی است تا گاز CO2 با چسب سیلیكات سدیم واكنش داده و ماسه سخت و آماده ریختن ذوب شود.

قبل از بستن مخزن گاز CO2، استحكام ماسه را با دست آزمایش می كنند. پس از آماده شدن و قالبگیری هر دو درجه تای رو و تای زیر، ابتدا درجه تای زیر را برداشته و آن را بر می گردانند و با هوای پر فشار هر دو طرف آن را تمیز كاری می كنند و سپس روی ریل ذوب ریزی قرار می دهند.

راهواره دور تا دور قالب تعبیه شده است و انتهای راهگاه اصلی در تای رو به این راهواره منتهی می شود. در محل ورود مذاب به این راهواره، دو عدد برآمدگی تعبیه شده كه دراین برآمدگی ها دو عدد فیلتر سرامیكی متخلخل توسط كارگر گذاشته می شود. كار این فیلترها، گرفتن شلاكه و آخال مذاب و همچنین كنترل سرعت و دبی مذاب است. سپس بین فیلترها جوانه زای فروسیلیسیم ( Fe-Si) و به میزان معین ریخته می شود تا سرعت جوانه زنی و انجماد قطعه بالا رود.

پس از این كار، مرحله قرار دادن ماهیچه رو ی قالب بنا به نیاز می باشد. به این ترتیب كه ماهیچه متناسب با قطعه تولیدی كه قبلا تولید و انبار شده، توسط كارگران برداشته شده و در محل معین خود روی قالب گذاشته می شود.هر ماهیچه دارای دو ریشه ماهیچه در گوشه ها می باشد. سپس روی ماهیچه ها و در جاهای معین، تعدادی چپلت فلزی قرار داده می شود كه كار این چپلت ها، نگهداری ماهیچه در ضخامت معین، جلوگیری از شناوری ماهیچه ونیز ایجاد فاصله معین بین ماهیچه و قالب بالایی می باشد.

پس از گذاشتن چپلت ها، روی هر كدام از ریشه ماهیچه ها پشم شیشه قرارداده میشود. كار این پشم شیشه ها ایجاد فاصله بین ریشه ماهیچه و تكیه گاه آن در قالب رویی و عبور راحت گازهای حاصل از ماهیچه می باشد.

پس از اتمام كار قالب تای زیر، درجه تای رو را برداشته و برمی گردانند و بعد از تمیزكاری به كمك فشار هوا، محل های مورد نظر برای عبور گازها از جمله محل ریشه ماهیچه و غیره را با دریل سوراخ می كنند.

هنگام قالبگیری تای رو، یك برآمدگی طولی را با دست ایجاد می كنند و در آخر كار، پشت این ناحیه با دریل سوراخ می شود تا گازها و آتش ایجاد شده از این سوراخها بیرون بزنند و باعث انفجار نشوند.

بعد ازاین مرحله، درجه تای رو را با جرثقیل روی درجه تای زیر می گذارند و روی ریل به جلو حركت می دهند. از آنجا كه مذاب چدن حین انجماد دارای انبساط حجمی است، برای جلوگیری از فشار ناشی از انبساط و نیز فشار هیدرو استاتیكی مذاب، دو نیمه درجه ها توسط گیره محكم به یكدیگر بسته می شوند. قالبها یكی پس از دیگری تكمیل شده و روی ریل حركت می كنند و وقتی 6 قالب تكمیل شد، یك پاتیل ذوب روی ماشین بارریزی قرار می گیرد و روی ریل جداگانه حركت كرده و به محل بارریزی رفته و با خم كردن پاتیل، ذوب را به درون حوضچه مذاب هر قالب می ریزد. البته اپراتور بارریز قبل از قرار گرفتن پاتیل ذوب روی ماشین، باید دمای آن را با ترموكوپل ادازه گیری كند و اگر دما بالاتر از حد معین برای آن قطعه باشد، باید صبر كند تا به دمای معین برسد.

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 62



فایل گزارش كارآموزی شرکت برق هپکو

گزارش کاراموزی شرکت برق هپکو;کاراموزی شرکت برق هپکو;کارورزی شرکت برق هپکو;دانلود گزارش کارآموزی شرکت برق هپکو;شرکت برق هپکو;شرکت; برق; هپکو

گزارش کاراموزی شرکت برق هپکو کاراموزی شرکت برق هپکو کارورزی شرکت برق هپکو دانلود گزارش کارآموزی شرکت برق هپکو شرکت برق هپکو شرکت برق هپکو

گزارش كارآموزی در شرکت برق هپکو در 58 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه وروند رشد تكامل شركت هپكو

شركت هپكو در سال 1354 شمسی باهدف تولید ماشین آلات راهسازی با سرمایه بخش خصوصی وسازمان گسترش ونوسازی صنایع وبا همكاری شركت های اینترنشنال، پوكلین، ساكایی، دایناپاك ولوكومو در زمینه مونتاژ محصولات در زمینی به مساحت 90 هكتار در شهر صنعتی اراك، شروع به فعالیت نمود. پس از پیروزی انقلاب اسلامی وبا توجه به سیاستهای دولت جمهوری اسلامی ایران در زمینه خودكفایی، نیار به توسعه وتعمیق فعالیتها در جهت ساخت وتولید ، این شركت توانست در زمینه های فضای تولیدی ماشین ابزار وتعمیق وتوسعه ساخت به پیشرفتهای چشمگیری نائل گردد. این فهالیتها ابتدا با كپی كاری غلطكها آغاز شد ودر سال 1363 طی یك مناقصه بین المللی قرارداد انتقال تكنولوژی با شركت لیبهر آلمان برای تولید دونوع بلدوزر، دونوع بیل مكانیكی {هیدرولیكی}، یك نوع گریدر وبا شركت ولووسوئد برای تولید دونوع لودر منعقد گردید، همچنین به منظور عملی نمودن پروژه طرح توسعه این كارخانه در راستای افزایش ظرفیت تولید در سال 1364 با نظارت سازمان گسترش ونوسازی صنایع قرارداد دیگری با شركت لیبهر آلمان منعقد گردید وبا همكاری های فنی واقتصادی دوطرف سرانجام پروژه طرح توسعه این كارخانه در سال 1370 به اتمام رسید ومورد بهره برداری قرار گرفت. شركت هپكو با تخصیص هزینه ارزی معادل 48میلیون دلار وهزینه ریالی معادل 15میلیارد ریال جهت افزایش توانایی ها وظرفیت تولید به عنوان یكی از صنایع استراتژیك ملی محسوب می گردد. این طرح در دوفاز به اجرا در آمده است كه فاز اول آن با توان تولید سالانه 2100 دستگاه هم اكنون مورد بهره برداری قرار گرفته وامكان بهره برداری از فاز دوم آن با توان تولید 3400 دستگاه وجود دارد. این كارخانه مجهز به بخش های عملیات اولیه مشتمل بربرشكاری و فرمكاری، جوشكاری مشتمل برجوشكاری سبك وسنگین، ماشین كاری اعم از ماشین كاری سبك وسنگین ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها وخطوط مونتاژ ماشین الات می باشد. به دلیل استفاده از ماشین های ابزار پیشرفته كامپیوتری واستفاده از آخرین تكنولوژی های شناخته شده جهانی دراین شركت، این كارخانه قادر است علاوه برطراحی استراكچر {شناخته شده جهانی دراین شركت، این كارخانه قادر است علاوه برطراحی استراكچرB. O. M ومدل سازی ماشین آلات راه سازی انواع شاسی ها و اطاقها وتانكها، فیكسچرها وقطعات سنعتی با استفاده از سیستم های اطلاعاتی مركز كامپیوتر شركت از مرحله ساخت تا مونتاژ ، تولید نماید. این كارخانه درحال حاضر با عنوان شركت ساخت ماشین آلات راهسازی ایران در شهر اراك كیلومتر 5جاده تهران مشغول فعالیت می باشد.

امكانات، تجهزیات وتاسیسات موجود در هپكو

1- سالن های مونتاژ ماشین آلات با مساحت 40000 متر مربع مشتمل برخطوط مونتاژ بلدوزر، بیل مكانیكی «هیدرولیكی»، گریدر، لودر ، غلطك وانبارهای تولیدی.

2- سالن های ساخت به مساحت 60000 متر مربع مشتمل بربخش های عملیات اولیه، جوشكاری، ماشین كاری ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها و سایر بخش های كمكی تولید.

3- سالن رنگ نمایی محصول.

4- كارگاه تولید اكسیژن با ظرفیت 165 متر مكعب در ساعت به منظور تامین اكسیژن مورد نیاز ماشین های برش شعله.

5- كارگاه تولید گازكربنیك با ظرفیت 150 كیلوگرم در ساعت به منظور تامین گاز مورد نیاز ایستگاههای جوشكاری.

6- انبارهای روباز به منظور نگهداری مواد خام در پریودهای 6ماهه و15روزه به مساحت 198000 متر مربع.

7- تجهیزات موتورخانه مركزی وتاسیسات كه مجهز به 4دستگاه دیگ بخار با ظرفیت كلی 64000 پوند. هركدام 16000 پوند.

8- بخشهای آزمایشگاه كنترل كیفیت، آزمایشگاه برق والكترونیك، انبارهای قطعات ، ابزار، جیك وفیكسچر وستادهای مهندسی، برنامه ریزی، كنترل كیفیت، خدمات فنی، مركز كامپیوتر، مركز آموزش، امور مالی وامور اداری.

9- انواع ماشین های ابزار پیشرفته برش، پرس ، فرزوبورینگ.« تعداد ماشین ابزارهای نصب شده جمعا 403 دستگاه ماشین سبك وسنگین می باشد».

10- تاسیسات تامین انرژی برق مورد نیاز كارخانه شامل چهار پست ترانسفور ماتور فشارقوی كه برق مورد نیاز رااز پست خط هوایی بیست كیلوولت شبكه به كارخانه منتقل وبه وسیله كابل های زمینی توزیع می كند.

11- توانایی انجام عملیات برشكاری، جوشكاری، ماشین كاری ورنگ قطعات ومجموعه های سبك وسنگین بامواد خام تا ضخامت 180 میلیمتر.

12- مجهز بودن كلیه ایستگاههای كاری بخشهای مختلف تولید به كرنهای شعاعی 1تن، 2تن و 5تن كرنهای دروازه ای سرتاسری تا ظرفیت 15 تن، سیستم حفاظت ایمنی اطفای حریق، اگزوزفنهای موضعی بخش جوشكاری جهت تهویه هوای سالنها وسیستم سرمایش وگرمایش.

13- بخش CNC مشتمل بركادر برنامه نویسی وكادر آموزشی كه تحت پوشش واحد مهندسی كارخانه می باشد قادر است كه علاوه برانجام عملیات نقشه كشی وطراحی CAD، برنامه نویسی ماشین های ابزار، شبیه سازی وآموزش پرسنل درگیر شركت، در زمینه های آموزش پرسنل، برنامه نویسی وسایر مسائل مرتبط با سیستم های كامپیوتری ماشین های كامپیوتری ماشین های ابزار سایر واحدهای صنعتی به نحو بهینه ا ی ارائه خدمات بنماید.

14- آزمایشگاه كنترل كیفیت به جهت داشتن تجهیزات ویژه آزمایشگاهی ، توانایی انجام انواع تستهای مخرب وغیر مخرب از قبیل تستهای ضربه، كشش، سختی سنجی، آلتراسونیك، مغناطیس ، مایعات نافذ رابا دقت بالا دارا می باشد. همچنین آزمایشگاه كنترل كیفیت این شركت توانایی تشخیص ساختار كریستالی مواد وقطعات به همراه عكسبرداری ازاین ساختار وانحام عملیات حرارتی برحسب آلیاژهای متفاوت با كیفیت بالا را دارا می باشد.

15- اطاق اندازه گیری كنترل كیفیت به جهت داشتن میز اندازه گیری سه بعدی، توانایی انجام تست ابعادی قطعات ومجموعه ها در سه محور با ابعاد 70/2 * 4*8 متر وحداكثر وزن 2500 كیلوگرم را دارا می باشد.

16- دوایر خدمات بعداز فروش وادارات سرویس در شهرهای كرج، اراك، اهواز، مشهد ، كرمان، رشت، ودر كشور پاكستان- بندر كراچی.

17- دفتر مركزی وادارات فروش وبازرگانی واقع در تهران- خیابان سمیه.

توان عملیات جوشكاری در كارخانه هپكو

ناحیه جوشكاری این كارخانه مشتمل بر360 ایستگاه به جهت داشتن تجهیزات خاص جوشكاری اعم از ماشین الات جوش الكترود و CO2 با حداكثر شدت جریان 500 آمپر، ماشین جوش زیر پودر جهت قطعاتی كه می بایست دارای استحكام ویژه ای با حداكثر شدت جریان 1000 آمپر، ماشین آلات جوش طولی اتوماتیك NC وسایر ماشین آلات جوشكاری ویژه قطعاتی كه نوعا دارای مقطع دایره می باشند قابلیت اجرای پروژه های جوشكاری مربوط به صنایع سازی وسایر سازه های فلزی رابا كیفیت ودقت لازم دارا می باشد.

معایب رنگ Paint Defect

1- مقدمه: مهمترین اصول در مورد نحوه كاربرد رنگها وذكر معایب احتمالی آنها را می توان به شرح زیر خلاصه كرد. بطور كلی رنگها از تركیبات اصلی زیر تشكیل شده اند: رزین، پیگمنت وفیلتر ، حلال وادتیودر فرمولاسیون یك رنگ بخصوص وتكنولوژی ساخت آن. چنانچه وظیفه ای راكه هر كدام از اجزائ فوق برعهده دارند به انجام نرسانند می توانیم بگوییم رنگ عیب دارد. بطور مثال اگر رنگی چسبندگی ضعیف داشته باشد می توان گفت كه رزین های استفاده شده در رنگ نامرغوب بوده ویا مقدار آن در فرمولاسیون كم بوده است. ویااگر پوشش رنگی درروی سطح مناسب نباشد می توانیم بگوییم كه رنگ ساخته شده از نظر كیفیت پیگمنتها ویا از نظر كمیت استفاده ازآنها ایراد دارد. مطلب دیگری كه باید به آن اشاره كرد این است كه عموما عیب مطلق در مورد رنگ وجود ندارد ،‌بدین معنی كه اگر موردی رادر یك نوع رنگ عیب بدانیم ممكن است آن عیب در نوع دیگر وسیستم دیگری از رنگ جرو محاسن رنگ باشد. به عنوان مثال اگر در رنگهای فوری هوا خشك یا كوره ای، پوست پرتغالی شدن رنگ عیب این رنگها محسوب می شود، لیكن همین مورد در رنگهای چكشی جزو خواص اصلی ومحاسن به حساب می آید. همین طور یالا وپائین بودن وویسكوزیته یا براق شدن ومات شدن رنگ، سخت بودن یا نرم بودن رنگ، داشتن خاصیت پوششی یا فقدان این خاصیت و.. در برخی موارد حسن ودر گاهی اوقات عیب رنگ به حساب می آید. پس در قضاوت نهایی در مورد كیفیت یك رنگ باید به خصوصیات ومشخصات ارائه شده از طرف سازندگان آن و انتظاراتی كه مصرف كننده از كاربرده رنگ دارد، توجه كرد.

2- عوامل بروز ایراد در رنگ: عدم موفقیت در رنگ آمیزی وبروز معایب وایرادت رنگ ممكن است عوامل فراوانی داشته باشد كه خود رنگ تنها بخشی ازاین مقوله است. از عوامل موثر بركیفیت پوشش اعمال شده می توان به موارد زیر اشاره كرد:

1- آماده سازی نامناسب ویا اماده نكردن سطح مورد نظر از رنگ آمیزی.

2- استفاده از روشها وتكنیهای ضعیف ونامناسب

3- مناسب نبودن ضخامت فیلم رنگ

4- عدم انتخاب پوشش مناسب برای سطح مورد نظر ویا شرایط جوی حاكم برفیلم رنگ

5- وجود ایراداتی در رنگ « ویژگیهای نامناسب رنگ»

لازم به ذكر است كه در صورت بروز ایراد وبه وجود آمدن مشكل در رنگ، تفكیك موارد فوق ویا تمایز ایرادات از یكدیگر كار بسیار مشكلی است كه لازم است برای حل آن اطلاعات كامل ودقیق از رنگ وسیستم داشته باشیم. از نظر دسته بندی ایرادات احتمالی رنگ، این معایب را می توان به چند دسته تقسیم كرد:

الف- معایب رنگ در داخل قوطی ویا ظرف محتوی رنگ « خود رنگ»

ب- معایب رنگ در موقع مصرف وكاربرد آن روی سطوح مختلف « فیلم تر»

ج- معایب فیلم خشك شده رنگ روی سطح وپس از مرور زمان « فیلم خشك»

3- معایب رنگ در داخل قوطی یا ظرف محتوی رنگ: ممكن است رنگ مورد استفاده به هنگام ساخت، در زمان انبار داری وقبل از مصرف دچار مشكلاتی شده باشد كه كیفیت پوشش را تحت تاثیر قرار دهد. ایراداتی مانند نداشتن غلظت مناسب وجود رسوب در رنگ ، رویه بستن ، كف داشتن وجود ژل، دویاچند فاز شدن ، تجمع پیگمنت ، تغییر بو و… كه عمدتا مربوط به فرمولاسیون وتكنیكهای ساخت از طرف سازنده بوده ورفع معایب احتمالی برعهده سازندگان رنگ می باشد. در زیر به دلایل ایجاد و روشهای جلوگیری ازآن در خصوص برخی از ایرادات فوق اشاره می نمائیم.

4- ته نشین یا روسوب گذاری: برخی از رنگها پس از مدت كوتاه یا طولانی انبار به مقدار زیادی ته نشین می گردند كه از دلایل آن علاوه برعدم استفاده از ضخیم كننده در فرمولاسیون رنگ ونیز بالا بودن نسبت پیگمنت به رزین [ p/ b] می توان موارد زیر ار نیز ذكر كرد:

الف- سرد بودن بیش از حد رنگ یا تینر در هنگام رقیق كردن

ب- اضافه نمودن سریع حلال به رنگ

ج- اضافه نمودن رنگ به تینر

د- استفاده از حلال نامناسب

هـ – نگهداری رنگ در گرمای زیاد یا مصرف آن با اسپری داغ

5-گاز دار شدن: ظهور تدریجی گاز « معمولا H 2 » در ظرف در بسته محتوی پیگمنت آلومینیوم یاروی موجب تخریب ظرف یا پرت شدن قوطی رنگ می شود. پیگمنتهای آلومینیوم نسبت با ساید حساسند ولی آب در مقادیر كم نیز می تواند موجب گازدار شدن رنگهای آلومینیومی گردد. بهترین روش برای جلوگیری از گازدارشدن استفاده از سیستمهای دوجزئی است كه در آن سایر اجزای رنگ از پیگمنت جدا می گردد.

-ژل شدن رنگ: ژل شدن یا رفتن ویسكوزیته رنگ در اثر عوامل زیر بوجود می آید:

1- بازبودن درب ظرف رنگ وتبخیر حلال یا ورود هوا واكسیداسیون رنگ

2- عدم نگهداری رنگ در جای خشك

لازم به ذكر است كه افزایش ویسكوزیته در رنگهای فوری با افزودن حلال فوری كاهش می یابد ولی در مورد رنگهای هوا خشك این كار انجام پذیر نیست وچه بسا مجبور به دورریختن رنگ گردیم.

7-رویه بستن رنگ: برروی اغلب دنگهای هوا خشك دردرون ظرف پس از مدتی یك لایه تشكیل می شود. كه به آن پوسته زدگی ویا رویه بندی می گویند. از دلایل آن می توان موارد زیر رابرشمرد.

الف- عدم استفاده از مواد ضدرویه در ساخت رنگ

ب- بسته نشدن كامل درب ظرف وپلیمریزاسیون لایه رویی رنگ

ج- سرخالی بودن ظرف رنگ

د- استفاده زیاد از خشك كن در فرمول رنگ

8- تاول زدگی فیلم رنگ: تشكیل حبابهای توخالی در فیلم رنگ را تاول گویند. این عیب اكثرا به علت وجود مایعات یا گازها در زیر فیلم رنگ ایجاد می شود كه معمولی ترین آن است وعمومی ترین مكانیسم تاول مربوط به خاصیت اسمزی می باشد. انجام اقدامات زیر می تواند ازایجاد تاول در فیلم رنگ جلوگیری نماید.

الف- سطح مورد نظر باید كاملا خشك شده وعاری از رطوبت باشد.

ب- سطح مورد نظز باید كاملا تمیز وعاری ازرنگ ویا آلودگی دیگری باشد.

ج- شرایط پاشش رنگ از نظر دما وروطوبت مناسب باشد

د- رنگ برروی لایه قبلی كه كاملا خشك شده اعمال شود.

هـ – پوشش مناسب انتخاب شده باشد.

و- پوشش پس از اعمال سریع تغییر درجه حرارت نداده باشد.

ز- چوب قبل از اعمال لایه آستری، روغن اندود شده باشد.

9-تبله كردن فیلم رنگ: نرم شدن فیلم رنگ یا جلا پس از خشك شدن به وسیله پوشش دومی كه برروی آن اعمال می شود، به صورت چروكهایی در پوشش اول آشكار می گردد. تبله كردن معمولا در اثر نفوذ حلال قوی به زیر فیلم رنگ به وجود می اید كه در نتیجه فیلم دوم متورم شده وباعث ازبین رفتن چسبندگی فیلم رنگ به سطح می گردد.

10- پوست پرتغالی شدن: برخی از رنگها چون در هنگام اعمال سیالیت وروانی كافی ندارند، ذرات رنگ به درستی باز نمی شوند وپس از پاشش سطح رنگ یكنواخت به نظر نرسیده وموج هایی شبیه پوست پرتغال نشان می دهد. برخی از دلایل پوست پرتغالی شدن فیلم رنگ عبارتند از:

الف- ویسكوزیته بالای رنگ

ب- نسبت حلالها مناسب نیست وبرخی از حلالها بافراریت سریع منجر به بالا رفتن ویسكوزیته می شوند.

ج- فشار هوای نامناسب

د- عدم تنظیم رنگپاش

هـ – آلودگی سطح به روغن وگریس وسیلیكون

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 58



فایل گزارش كارآموزی راه‌اندازی، كنترل و نگهداری شبكه (Admini stratar)

گزارش کاراموزی راه‌اندازی، كنترل و نگهداری شبكه (Admini stratar);کاراموزی راه‌اندازی، كنترل و نگهداری شبكه (Admini stratar);کارورزی راه‌اندازی، كنترل و نگهداری شبكه (Admini stratar);دانلود گزارش کارآموزی راه‌اندازی، كنترل و نگهداری شبكه (Admini stratar);راه‌اندازی، كنترل و نگهداری شبكه (Admini stratar);راه‌اندازی;كنترل و نگهداری شبكه

گزارش كارآموزی راه‌اندازی، كنترل و نگهداری شبكه (Admini stratar)در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش كارآموزی شبكه Admini stratar در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

راه‌اندازی، كنترل و نگهداری شبكه شاید یكی از مشكل‌ترین و دشوارترین بخشهای كاری یك Administrator یا مسئول سایت باشد. چون مشكلات و عیوب ناشی از سخت افزارهای یك شبكه، با مشكلات وعیوب‌ ناشی از برنامه‌های نرم افزاری شبكه ادغام شده و اگر به فرض در هنگام تنظیم شبكه مشكلی به وجود آید، وقت زیادی تلف خواهد گردید تا بفهمیم مشكل از ناحیه سخت افزاری است یا نرم افزاری لذا این جزوه حاصل تجربیات عملی اینجانب در مدت 240 ساعت كارآموزی در شرکت خدمات فنی ساعت شهر شرق می‌باشد كه شامل مباحثی در موردAdministrator شبكه، پروتكلها، سرویس‌های شبكه و طریقه نسب و بكارگیری آنها می‌باشد تا شاید كمكی هر چند ناچیز در جهت رفع مشكلات و موانع دانشجویان عزیز در این زمینه باشد.

تنظیم و كنترل برنامه Network Nelghborhood

بعد از نصب كارت شبكه آیكون تنظیمات آن در درون Conrtol Panel یا همچنین میز كار یا Desktop جهت تنظیمات قابل مشاهده است.

جهت تنظیم شبكه كافی است شما روی آیكونNetwork Neighborhood كلیك راست نموده و گزینهProperties را انتخاب نمایید.

قبل از شروع كار و تنظیمات لازم می‌دانم شما را كمی با این پنجره و مشخصات آن آشنا نمایم.

درون این پنجره پوشه‌های (Tab) گوناگونی وجود دارد و مهمترین آنها قسمت Configurations یا پیكربندی شبكه و بخش Jdentification یا مشخصات و شناسایی كامپیوتر می‌باشد.

در بخش Configurations یا پیكربندی معمولاً‌ گزینه‌های جهت بكارگیری، Client Protocols ( ) adapters ( ) ( ) وservices ( ) وجود دارد.

Clients .

نرم افزارهای Clients شما را قادر می‌سازد كه پرینترها و فایهای مشترك (Shared) را در كامپیوتر‌های دیگر مشاهده و استفاده نمایید.

Adapters.

adapters ، یك وسیله سخت افزاری است كه از نظر فیزیكی مشخص می‌كند كامپیوتر شما به شبكه متصل است.

Protocol :

نشانگر یك زبان مشترك است كه كامپیوترها جهت ارتباط با یكدیگر از شبكه نیاز دارند. (كامپیوترها باید از یك زبان مشتركTcp/Ip جهت ارتباط با یكدیگر استفاده نمایند.)

Services:

بعضی از سرویسهای شما را قادر می‌سازند كه شما بتوانید فایلهای و پرینترهای خود را با دیگران در شبكه مشترك (Share) نمایید و سرویسهای دیگری جهت گرفتن پشتیبان اتوماتیك از سیستم (Automatic system bacukp) تنظیمات و ثبت از راه دور (Remote Registory) و عامل كنترل و مشاهده شبكه(Network Monitor Agent) وجود دارند.

در زیر این گزینه‌ها سه دكمه Remove AddوProperties وجود دارد كه با كلیك روی دكمه Add پنجره‌ای باز می‌شود كه شما می‌توانید در صورت نیاز از آن protocol) services clint (adapter مورد نیاز خود را اضافه نمایید.

و درصورتی كه بخواهید گزینه‌ای را حذف نمایید آن را انتخاب نموده و روی دكمه Remove كلیك نمایید. برنامه حذف خواهد گردید.

با انتخاب گرینه‌ای و كلیك روی دكمه properties شما مشخصات و تنظیمات جزئی و بیشتری را در پنجره باز شده مشاهده خواهید نمود.

در بخش Primary Network Logon ، شما می‌توانید با كلیك در مثلث پایین رو، نوع اتصال به شبكه را انتخاب نمایید. این بخش نشان می‌دهد كه كدام شبكه اتصال شما را پشتیبانی خواهد نمود. بنابراین شما از آن شبكه استفاده نمایید. مثلاً اگر شما windows Logon را انتخاب نمایید شما به ویندوز 98 متصل بوده و در صورتی كه شبكه شما قطع باشد شما هیچ پیامی بر این مبنی نخواهید داشت. ولی اگر گزینه Client for Microsoft network را انتخاب نموده باشید، هنگام ورود به ویندوز پنجره‌ای از شما نام كاربرد (User Name) و رمز ورود (password) و احتمالاً Domain یا نام شبكه را از شما خواهد خواست و در صورتیكه شبكه شما دچار مشكل باشد، پیامهای هشدار دهنده رد این بخش مشاهده خواهید نمود.

در قسمت انتهایی این پنجره یك دكمه فشاری به نام File and printers Sharing وجود دارد كه با كلیك روی آن پنجره دیگری باز می‌شود كه شما می‌توانید با كلیك درون جعبه‌های دو گزینه موجود اجازه دهید دیگران از فایلها و پرینترهای Share شده و مشترك شما استفاده نمایند.

در قسمت Tab (Identification) یا مشخصات كامپیوتر شما سه كادر وجود دارد كه عبارتند از:

Computer Name :

در جلو این كادر شما می‌توانید نام كامپیوتر خود را برای شناخته شدن در شبكه برای دیگران درج نمایید. (حداكثر 15 حرف و بدون فاصله باشد.)

Workgroup :

نام گروه كامپیوتری است كه در ارتباط می‌باشند و كامپیوترها باید هم جهت مشاهده و هم قرار گرفتن در یك گروه حتماً دارای یك Workgroup مشترك باشند. (حتماً رعایت حروف بزرگ و كوچك در این قسمت دقت شود و در اینجا هم بیش از 15 حرف و فاصله ممنوع است. بهتر است جهت راحتی كار اسمی مشخص و كوچك و با حروف بزرك نوشته شود. مثلاً SAF )

Computer Descrption:

در این بخش شما میتوانید جهت مشخص شدن دقیق هر كامپیوتر توضیحات خاصی را درج نمایید كه اختیاری است و دیگران را قادر می‌سازد اطلاعات بیشتری را در رابطه با آن كامپیوتر در صورت لزوم مشاهده نمایند.
تنظیم شبكه

همانطور كه گفتیم جهت تنظیم شبكه روی آیكون Network Neighborhood كلیك راست نموده و سپس گزینه properties را انتخاب می‌نماییم.

در پنجره باز شده دقت می‌كنیم حتماً گزینه‌های مورد نیاز موجود باشند از جمله:

Client for Microsoft nework

Dial- up Adapter

Tcp/Ip

File and printer sharing for Microsoft

Network

در صورتی كه یكی از آنها نبود به روشی كه گفته شد با كلیك بر دكمه Add آن را انتخاب و اضافه می‌نماییم. مثلاً برای اضافه نمودن پروتكل Tcp/Ip روی دكمه Add كلیك كرده و از پنجره دكمه Add موجود را كلیك می‌كنیم. پنجره‌ای باز می‌شود كه دو قسمت می‌باشد.

در بخش Network Protocols پروتكل مورد نیاز مثلاً Tcp/Ip را انتخاب می‌نماییم. برای افزودنFile and printer sharing for Microsoft Network روی دكمه File and printer sharing واقع در پنجره Configuration كلیك نموده و در كادر جعبه‌ای گزینه‌ها كلیك كرده و انتخاب می‌نماییم.

بعد از تنظیم و كنترل Configuration در قسمت Identification كلیك نموده و یك اسم به كامپیوتر خود جهت شناسایی راحت دیگران در شبكه در قسمت نام كامپیوتر (Name Computer) توضیحی در زمینه آن كامپیوتر می‌نویسیم كه لزومی نیست.

بعد از اتمام تنظیمات اگر روی دكمه OK كلیك نمایید، پنجره شروع به فعالیت نموده و نسبت به تنظیم و نصبت برنامه‌های تنظیمی اقدام می‌كند و احتمالاً سی دی ویندوز ویا درایور یا راه‌انداز كارت شبكه را از شما خواهد خواست كه با هدایت آن به مسیر مربرطه و نصب موارد خواسته شده كامپیوتر مجدداً راه‌اندازی (Restart) شده و بالا خواهد آمد و در صورتی كه گزینه Client for Microsoft network را در پنجره Configurationدر بخش Primary Network Logon انتخاب نموده باشید، كامپیوتر هنگام بالا آمدن پنجره ورودی كاربر را بالا خواهد آورد و شما با نوشتن نام كاربر و رمز ورود می‌توانید وارد شبكه شوید.

دقت شود كه می‌توانید در صورت عدم رمز ورودی را برای راحتی همه خالی گذاشته و شماره كامپیوتر را به عنوان نام كاربر نوشته و دكمه OK را كلیك نمایید.
تذكر

مشاهده می‌شود بعضی از كاربران بدون زدن دكمه OK ویا Enter با زدن دكمه Cancel یا دكمه Escape وارد كامپیوتر می‌شوند كه در این صورت قادر نخواهند بود از شبكه استفاده نمایند. شما برای اطمینان از اینكه كاربر دست وارد شبكه گردیده است، اگر در قسمت Start كلیك نموده و در بخش Log off نام كاربر را ببینید، مطمئن می‌شوید كاربر وارد شبكه گردیده و می‌توانید از آن استفاده نمایید. ولی اگر در آن قسمت چیزی نبود نشان می‌دهد كه كاربر با زدن دكمه كنسل (Cancel) وارد شبكه نگردیده است.

استفاده از شبكه و عمل sharing

اگر شبكه یك سایت درست راه‌اندازی شده باشد و مشكلی نباشد، هنگامیكه شما دو بار روی آیكون Network Neighborhood كلیك می‌نمایید قادر خواهید بود كامپیوترهای مورد نظر وارد آن شده واز برنامه‌های مشترك آن (Shared) استفاده نمایید.

توجه: حتماً كامپیوتر مورد نظر نیز روشن باشد و ضمناً برنامه‌ای را Share كرده باشد. چگونه می‌شود برنامه‌ای را Share نمود كه دیگران نیز به آن از كامپیوتر ما دسترسی داشته باشند؟

نكته مهم: فقط درایوها (d:; CD-rom floppy A;c) ، سی دی و پوشه‌ها قابل اشتراك هستند و در صورتی بخواهیم فایل یا سندی را Share نماییم، حتماً ابتدا آن را در پوشه‌ای قرار دهیم.

برای عمل Sharing روی درایو و یا پوشه مورد نظر كلیك راست نموده و گزینه Sharing را انتخاب می‌كنیم. پنجره‌ای باز می‌شود كه در قسمت دكمه رادیویی Shared as كلیك می‌نماییم.

می‌توانیم در بخش Comment نام یا توضیح خاصی جهت اطلاع افرادی كه آن پوشه را می‌بینید بنویسیم. (مثلاً CD-Rom ) و با زدن دكمه OK پوشه یا درایو ما به شكل یك دست خواهد شد كه نشان می‌دهد این پوشه ما مشترك قرار داده شده است و در صورتی كه مجدداً بخواهیم آن را از حالت اشتراك در بیاوریم تا كامپیوترهای دیگر به آن دسترسی نداشته باشند، كافی است مجدداً روی آن كلیك راست نموده و گزینه Not Shared را انتخاب نماییم. با زدن OKاز حالت اشتراك درآمده و شكل دست نیز از روی آیكون Share شده. پاك خواهدشد.

در پنجره باز شده Shared سه گزینه در بخش پایین وجود دارد كه بطور پیش فرض همیشه گزینه Read only یا فقط خواندنی فعال است و به كاربری كه از فایل مشترك استفاده می‌كند، فقط اجازه می‌دهد آن را دیده، در صورت لزوم برای خود كپی نمایید ولی حق ویرایش، حذف و یا تغییراتی در آن را ندارد.

اما اگر گزینه Full و یا Depended on the password را انتخاب نماییم و در جلوی كارد آنها پسووردی درج كنیم و به كاربر كامپیوتر دیگر دهیم. او قادر خواهد بود با دادن رمز درخواستی تغییرات مورد لزوم را نیز بر روی آن وارد نمایید، لذا دقت كنید در صورت عدم نیاز همیشه از گزینه Read only استفاده نمایید.

چند تذكر:

-اگر سی دی رام خود را Share نمایید می‌توانید از كامپیوتر‌های دیگر از آن استفاده نمایید و برنامه‌های موجود در آن را در كامپیوترهای دیگر كپی نموده و یا نصب كرده استفاده نمایید ولی اگر برنامه‌ای را نصب نمایید كه احتیاج به سی دی داشته باشد باید همواره كامپیوتر مورد مشترك روشن بوده و آمار دادن اطلاعات باشد. توجه شود كه سی دی‌های اجرایی كه احتیاج به سی دی دارند را باید در سی دی رام هر دستگاه جداگانه گذاشته و اجرا نمایید و نمی‌توانید از چند دستگاه به اجرای آن در سیستم اقدام نمایید.)

-اگر از كامپیوتری برنامه‌ای سنگین و طولانی را برای كامپیوترهای مختلف می‌خواهید كپی نمایید چون این عمل كار آن كامپیوتر را بسیار كند می‌كند در یك لحظه اجازه دهید یك یا دو دستگاه این عمل را انجام دهد و سپس می‌توانید جهت سرعت دادن به كار از آن دو دستگاه نیز جهت اشتراك گذاری استفاده نمایید و سرعت كار را افزایش دهید.

مواظب باشید در وسط عمل كپی و یا نصب، كسی كامپیوتر مشترك دهنده فایل را خاموش ننماید.

-در هنگام بستن كامپیوتر اگر پیامی بدین مضموم:

3 …) users using your computer There are one (2

ظاهر شود، نشان می‌دهد كه یك یا چند كامپیوتر دیگر دارند از برنامه‌های كامپیوتر شما استفاده می‌نمایند. لذا منتظر و یا مطمئن شوید كه دیگر به كامپیوتر شما متصل نبوده و كاری ندارند و سپس اقدام به خاموش نمودن سیستم نمایید.

بررسی سایر گزینه‌های Network neighborhood

اگر روی آیكون شبكه یا Network neighborhood كلیك راست نمایید گزینه‌های دیگری را علاوه بر Properties مشاهده خواهید نمود.

نصب و تنظیم برنامه Wingate جهت اتصال شبكه به سرور و اینترنت

از آنجایی كه استفاده از ویندوز NT و یا ویندوز Advanced Server 2000 جهت اتصال نرم‌افزاری شبكه و نگهداری و كنترل آن برای خیلی از سایتها مشكل می‌باشد، توصیه می‌شود از بنرامه ساده Wingate كه یك برنامه بسیار قوی و ساده می‌باشد جهت انجام این امور استفاده نمایید. این برنامه كه قفل شكسته آن نیز در بازار در درون سی دی ها وجود دارد می‌توانید از اینترنت نیز آن را Download نمایید.

توجه:
دو كلاس آدرس اضافی دیگر به نامهای كلاس D و كلاسE نیز وحود دارند. آدرس‌های كلاس D معمولاً‌برای داده‌های انتشاری متعدد (Multicating) مورد استفاده قرار می‌گیرند و آدرس‌های كلاس E برای كارهای تجربی حفظ می‌شوند.
در سطح عملی، روش آدرسدهی مزبور به این معنی است كه اگر می‌خواهید شبكه‌تان را در رابطه با اینترنت ثبت كنید، می‌توانید یكی از آدرس‌های كلاس C را از منبع مجاز اینترنت دریافت كنید. به این ترتیب آنها آدرس شبكه‌ای را به شما می‌دهند، كه در 3 بایت ( داده‌های هشت گانه) اول آدرس‌های IP مورد استفاده قرار می‌گیرد ( مانند 199.45.67). سپس می‌توانید 254 آدرسی كه برای رقم چهارم باقی مانده است، را به میزبانها اختصاص دهید، البته به شرطی كه عدد تكراری بین آنها نباشد. در این حالت ماسك شبكه فرعی تما آدرس‌هایتان 255.255.255.0 خواهد بود و نشان می‌دهد كه فقط آخرین بایت را می‌توان برای مشخص كردن میزبانها مورد استفاده قرارداد.
اگر بیش ار 254 گره در شبكه خود دارید، باید آدرس كلاس C دیگری به دست آورید. اگر شبكه‌تان به حد كافی بزرگ باشد، احتمالاً می‌توانید آدرسی در كلاس B ثبت كنید. این آدرس تا 65534 میزبان را پشتیبانی می‌كند. به این ترتیب با استفاده از ماسك شبكه فرعی 255.255.0.0 می‌توانید دو بایت آخر را خودتان تعیین كنید.

DHCP و تفكیك نام
همانطور كه در بخشهای زیر خواهید آموخت، نكته مهم دیگری كه هنگام استفاده از TCP/IP در شبكه تشكیلاتی باید در نظر گرفته شود، تفكیك نام می‌باشد. از آنجا كه DHCP فهرستی از آدرس MAC سرویس گیرنده‌های خود را همراه با آدرس‌های IP آنها حفظ می‌كند، باید برای معادل سازی آدرس‌های IP و نام میزبانی كه به كامپیوترهای موجود در محیط مبتنی بر شبكه ویندوز 2000 اختصاص یافته است، نیز روشی وجود داشته باشد. نكته دیگری كه به همین اندازه اهمیت دارد، معادل گرفتن آدرس IP با نامهای نت بایوس در سرویس گیرنده‌هایی است، كه با سیستم عامل‌های قدیمی‌تر كار می‌كنند.
اجرای DHCP Server محصول میكروسافت
DHCP Server كه محصولی از میكروسافت می‌باشد، حاوی نوعی برنامه كاربردی در رابطه با مدیریت، نظارت و اختصاص دادن پارامترهای پیكربندی TCP/IP می‌باشد. همچنین پروتكلی نیز برای تحویل دادن این اطلاعات به سرویس گیرنده‌هایDHCP دارد. DHCP Server كه همراه با ویندوز 2000 سرور فروخته می‌شود، بعد از شروع روند نصب از طریق صفحه Local Area Connections Properties اجرا می‌شود و سرویس‌های مربوطه ارائه می‌كند. صفحه Local Area Connections Properties از طریق برنامه جانبی Add/Remove Programs در مركز كنترل ظاهر می‌شود.

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 42



فایل گزارش كارآموزی در ماشین سازی اراک

گزارش کاراموزی در ماشین سازی اراک;کاراموزی در ماشین سازی اراک;کارورزی در ماشین سازی اراک;دانلود گزارش کارآموزی در ماشین سازی اراک;ماشین سازی اراک;ماشین سازی; اراک

گزارش كارآموزی در ماشین سازی اراک در 48 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش كارآموزی در ماشین سازی اراک در 48 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

فصل اول

تاریخچه ، عملکرد و فعالیت ها 1…………………………..

ماشین سازی اراک……………….…………………… 1

گروه تولیدی فلزی و سازه……………………………… 3

گروه تولیدی ماشین و مونتاژ…………………………….. 4

گروه تولیدی متالوژی…………………………………. 6

گروه نصب و راه اندازی……………………………….. 9

کنترل…………….……………………………….. 11

کنترل کیفیت……………….……………………….. 13

کنترل مرغوبیت………………………………………. 13

گروه خدمات فنی و پشتیبانی…………………………… 14

مجتمع آموزش 16…………….………..………………..

فصل دوم

ساختار ، عملکرد وکاربرد20 ………………………………… PLC

معرفی PLC 21…….……………………….…………

سخت افزار PLC 28…………….………………..……

مدول منبع تغذیه 29……………………………………..

واحد پردازش مرکزی32…………………………………

حافظه33…………………………………………………………….

ترمینال ورودی34.…….…………..……………………

ترمینال خروجی…………………………………….. 36

مدول ارتباط پروسسوری……………………………… 39

مدول رابط……….………………………………… 40

تصویر ورودی ها……………………………………. 42

تصویر خروجی ها…………………………………… 43

فلگ ها ، تایمر ها و شمارنده ها…….…………………… 44

انبارک یا آکومولاتور46…………..……………………..

واحد برنامه نویسی……..…………………………….. 46

فصل اول : تاریخچه

شركت ماشین سازی اراك

با اهداف پشتیبانی از صنایع بنیادین،انجام پروژه های گوناگون و تولید فرآورده های متنوع صنعتی در سال1347 در زمینی به مساحت 36 هكتار در جوار شهر اراك تأسیس و در سال 1351 به عنوان اولین هسته صنعت سنگین كشور مورد بهره برداری قرار گرفت.

این شركت با قابلیت و توانایی های علمی، فنی و تخصصی در زمینه های طراحی، ساخت،نصب و راه اندازی تجهیزات پالایشگاهی، پتروشیمی، نیروگاهی و تولید ماشین آلات صنعتی به مثابه یك صنعت كارخانه ساز تاكنون پروژه های عظیم و ارزنده ای را با كیفیت بسیار مطلوب به اجرا در آورده است یا در دست اجرا دارد.این مجتمع عظیم صنعتی با بهره مندی از حدود 3600 نفر نیروی متخصص و كار آزموده تنها مجموعه ای است كه تمامی امكانات و تجهیزات لازم در فرآیند تولید انواع محصولات صنعتی و اجرای پروژه های بزرگ ملی را به صورت یكجا در خود جای داده است.

گروه تولیدی فلزی و سازه

این گروه با در اختیار داشتن حدود50000 متر مربع فضای مسقف كارگاهی در زمینه تولید پل و سازه های فلزی، تجهیزات پروژه ای فعالیت می نماید. طراحی و ساخت انواع مخازن ذخیره سقف ثابت و سقف شناور در ظرفیت های مختلف، انواع مخازن تحت فشار كروی و استوانه ای (ثابت، سیار، زیرزمینی) از توانایی های بالقوه گروه فلزی و سازه می باشد،كه مطابق استانداردهای جهانی و بالاترین ضرایب اطمینان و دقت قابل مقایسه با شركت های معتبر خارجی صورت می گیرد. از دیگر توانمندیهای این گروه ساخت انواع دیگهای بخار تا ظرفیت 70000 پوند در ساعت با فشارهای مختلف، دیگهای آب گرم،تجهیزات مورد استفاده در شركت ملی گاز از قبیل هیتر های غیر مستقیم گاز دز ظرفیت های مختلف،فیلتر های گاز طبیعی، مبدلهای حرارتی، اودورایزر، لانچر، ریسیور، فیلتر، اسكرابر، سپریتور،ریكاوری بویلر و… می باشد.

گروه فلزی و سازه همچنین به طراحی و ساخت سازه های عظیم فلزی از قبیل آشیانه چند منظوره هواپیما،دریچه های هیدرومكانیكال سدها و نیروگاههای آبی، دودكش های نیروگاهی،انواع پلها از قبیل راه آهن،پل قوسی،پل تیر مشبك(روستایی)، پل پیش ساخته(بیلی)، پل خرپائی و پل كف فلزی پرداخته است.واحدهای طراحی این گروه با به كارگیری آخرین امكانات رایانه ای، نرم افزارهای گوناگون و استفاده از استانداردهای معتبر بین المللی از قبیل API AASHTO AD DIN B.S ASME بزرگترین پروژه های صنعتی را طراحی نموده اند.

گروه تولیدی ماشین و مونتاژ

این گروه قابلیتهای متنوعی را در زمینه، ارائه خدمات ماشینكاری، ساخت و مونتاژ انواع قالبها و فیكسچر ها، طراحی و ساخت جرثقیل های هیدرولیك، بوم، خشك كامیونی، موبایل و جرثقیل های ساختمانی در 14 مدل درتناژهای مختلف دارامی باشد.

علاوه براین ساخت قطعات صنعتی مورد نیاز سایر كارخانجات تولیدی، ساخت و مونتاژ انواع جعبه دنده ها و انجام سفارشاتی از قبیل ماشینكاری قطعات سنگ شكن، محور راه آهن، شیر آلات مورد مصرف در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، توربین های نیروگاههای بادی، واحد های فرآورش نفت خام (M.O.T)، فلنج های تحت فشار، میز ها و غلطكهای كارخانجات نورد، قطعات دكلهای حفاری، تجهیزات مورد استفاده در صنعت قند از قبیل سیستم دیفیوزر، تفاله خشك كن و … ، ساخت ماشین آلات واحد خنك كنندة شمش كارخانجات فولاد،طراحی و ساخت تجهیزات استخراج معادل ذغال سنگ و سنگ آهن شامل:فیدر، كانویر، واكنهای معادن، وینچ،الواتور و انواع جكها در این گروه انجام گرفته است.همچنین طراحی و ساخت انواع كوره های صنعتی تولید فولاد برای اولین بار در ایران همچون پروژه كوره های عملیات حرارتی تا ظرفیت 200 تن فولاد سازی اسفراین و كوره های واگنی 60 تنی طرح توسعة آهنگری و كوره VODC، طرح توسعه ریخته گری كارخانه ماشین سازی اراك، طراحی و ساخت قالبهای لغزنده و گام به گام بتون ریزی مورد استفاده در پوژه های سد سازی و نیز انواع،شیر آلات پروانه ای و هاول بانگر سدها از قبیل سد شهید یعقوبی و بسیاری محصولات دیگر نمایانگر توان و قابلیتهای ممتاز این گروه می باشد.

گروه تولیدی متالوژی

این گروه تولیدی متشكل از 3 كارگاه عمده:

1) ذوب و ریخته گری

2) آهنگری

3) گلوله زنی

كه با برخورداری از 500 نفر نیروی ماهر و متخصص و دارا بودن تجهیزات و ماشین آلات پیشرفته در زمینه ذوب و ریخته گری و پرسها و چكشهای آهنگری منحصر به فرد خود و همچنین تجهیزات عملیات حرارتی پیشرفته در زمینه تولید انواع قطعات ریخته گری، قطعات آهنگری، گلوله های فولادی با خواص ضد سایشی، تهیه قطعات و شمشهای فولادی با سطح مقطع دایره تا قطر530 میلیمتر و سطح مقطع چهار گوش تا ضلع 600 میلیمتر،محور ها و رینگ های فولادی، فلنجهای تحت فشار،قطعات خودرو، محور و بانداژ راه آهن، غلطكها، بلوكهای فولادی،بوش و سیلندر در ابعاد مختلف فعالیت می نماید و قادر است همه نوع آلیاژ اعم از فولادهای كربنی و آلیاژی و چدن های آلیاژی را بر اساس استانداردهای شناخته شدةبین المللی مانند DIN و ASTM و … مطابق نظر سفارش دهندگان تولید نماید.

در این گروه به منظور تولید فولادهای گاززدائی شده، افزایش درجه خلوص، بهبود خواص مكانیكی و نیز تهیه فولادهای ضد زنگ از سیستم پیشرفته VODC ریخته گری در خلاء استفاده می شود.

گروه نصب و راه اندازی

این گروه با بهره مندی از كادر متخصص و مجهز توانسته است در مقیاس بسیار وسیعی نسبت به نصب و راه اندازی پروژه های پر اهمیت و استراتژیك نظیر پلهای عظیم راه آهن بافق،بندر عباس، پل پاكستان، پلهای دیگر و آشیانة چند منظوره هواپیماهای بوئینگ747 ، مخازن سقف ثابت و سقف شناور در اكثر پالایشگاهها و مجتمع های پتروشیمی.از قبیل مخزن ذخیره 000/330/1 بشكه ای پالایشگاه اصفهان و 000/000/1 بشكه ای خارك و … ، مخازن كروی پتروشیمی اصفهان، تبریز و پالایشگاه هشتم بندر عباس و … اقدام نماید.

در این رابطه نصب تجهیزات پروژةآروماتیك پتروشیمی اصفهان واحد های H M T) (پالایشگاه هشتم بندر عباس از مواردی است كه توان تكنولوژیكی این مجموعه را به نمایش می گذارد.

در جمهوری اسلامی ایران هیچ مجتمع پالایشگاهی، پتروشیمیائی و یا صنایع گازی را نمی توان یافت كرد كه این گروه در نصب و راه اندازی آن سهیم نباشد.پروژه عظیم نصب و راه اندازی ماشین آلات و تجهیزات كارخانة نورد سنگین كاویان اهواز با حضور فعال گروه نصب ماشین سازی اراك در حومةشهر اهواز به اجرا در آمده است.

این گروه در راه اندازی كارخانه آلومینیوم المهدی بندر عباس،آذر آب اراك. نساجی بروجرد، فولاد آلیاژی یزد و قند دزفول حضوری فعال داشته و از جمله پروژه های برجسته ای كه اجرا نموده نصب دودكش 220 متری نیروگاه شهید رجائی قزوین می باشد.

كارگاههای این گروه در محل نصب و راه اندازی پروژه ها بر پا شده و پس از تكمیل طرح به كار خود خاتمه می دهند.

گروه نصب و راه اندازی در خلال عملیات خود از انواع مختلف روشهای جوشكاری نظیر استیلن، آرگون، قوس الكتریكی،دستگاههای آزمایشات غیر مخرب و … مطابق آخرین استانداردهای بین المللی استفاده می نماید.

فصل دوم : ساختارPLC

PLC ازعبارتprogrammmable Logic Controler به معنای كنترل كننده منطقی قابل برنامه ریزی گرفته شده است.P LC، كنترل كننده ای نرم افزاری است كه در قسمت ورودی، اطلاعاتی را به صورت باینری دریافت و آنها را طبق برنامه ای كه در حافظه اش ذخیره شده پردازش می نماید و نتیجه عملیات را نیز از قسمت خروجی به صورت فرمانهایی به گیرنده ها و اجرا كننده های فرمان (Actuators) ارسال می كند.

به عبارت دیگر PLC عبارت از یك كنترل كننده منطقی است كه می توان كنترل را توسط برنامه برای آن تعریف نمود و در صورت نیاز، به راحتی آن را تغییر داد.

وظیفه PLC قبلاً بر عهده مدارهای فرمان رله ای بود كه استفاده از آنها در محیطهای صنعتی جدید منسوخ گردیده است.اولین اشكالی كه در این مدارها ظاهر می شود آن است كه با افزایش تعداد رله ها حجم و وزن مدار فرمان، بسیار بزرگ شده، همچنین موجب افزایش قیمت آن می گردد.برای رفع این اشكال، مدارهای فرمان الكترونیكی ساخته شدند ولی با وجود این، هنگامی كه تغییری در روند یا عملكرد ماشین صورت می گیرد مثلاًدر یك دستگاه پرس، ابعاد، وزن، سختی و زمان قرار گرفتن قطعه زیر بازوی پرس تغییر می كند، لازم است تغییرات بسیاری در سخت افزار سیستم كنترل داده شود.به عبارت دیگر اتصالات و عناصر مدار فرمان باید تغییر كند.

با استفاده از PLC تغییر در روند تولید یا عملكرد ماشین به آسانی صورت می پذیرد، زیرا دیگر لازم نیست سیم كشی ها (Wiring) و سخت افزار سیستم كنترل تغییر كند و تنها كافی است چند سطر برنامه نوشت و به PLC ارسال كرد تا كنترل مورد نظر تحقق یابد.

ازطرف دیگر قدرت PLC در انجام عملیات منطقی، محاسباتی، مقایسه ای و نگهداری اطلاعات به مراتب بیشتر از تابلوهای فرمان معمولی است.P LC به طراحان سیستم های كنترل این امكان را می دهد كه آنچه را در ذهن دارند در اسرع وقت بیازمایند و به ارتقای محصول خود بیندیشند، كاری گه در سیستم مستلزم صرف های قدیمی هزینه و به خصوص زمان است و نیاز به زمان، گاهی باعث می شود كه ایده مورد نظر هیچ گاه به مرحله عمل درنیاید.

هر كس كه با مدارهای فرمان الكتریكی رله ای كار كرده باشد به خوبی می داند كه پس از طراحی یك تابلوی فرمان، چنانچه نكته ای از قتم افتاده باشد، مشكلات مختلفی ظهور نموده، هزینه ها و اتلاف وقت بسیاری را به دنبال خواهد داشت.به علاوه گاهی افزایش و كاهش چند قطعه در تابلوی فرمان به دلایل مختلف مانند محدودیت فضا، عملاً غیر ممكن و یا مستلزم انجام سیم كشی های مجدد و پر هزینه می باشد.

اكنون برای توجه بیشتر به تفاوتها و مزایای PLC نسبت به مدارات فرمان رله ای، مزایای مهمPLC را نسبت به مدارات یاد شده بر می شماریم.

1) استفاده از PLC موجب كاهش حجم تابلوی فرمان می گردد.

2) استفاده از PLC مخصوصاًدر فرآیندهای عظیم موجب صرفه جوی قابل توجهی در هزینه،لوازم و قطعات می گردد.

تصویر ورودی ها (PII)

قبل از اجرای برنامه،C PU وضعیت تمام ورودی ها را بررسی و در قسمتی از حافظه به نام PII نگهداری می نماید. جز در مورد استثنایی و تنها در بعضی از انواعPLC، غالباًدر حین اجرای برنامه،C PU به ورودی ها مراجعه نمی كند بلكه برای اطلاع از وضعیت هر ورودی به سلول مورد نظر در PII رجع می كند.در برخی موارد این قسمت از حافظه، (Input Image Table) IIT نیز خوانده می شود.

تصویر خروجی ها (PIO)

هرگاه در حین اجرای برنامه یك مقدار خروجی بدست آید، در این قسمت از حافظه نگهداری می شود. جز در موارد استثنایی و تنها در برخی از انواع PLC ، غالباً در حین اجرای برنامه، CPU به خروجی ها مراجعه نمی كند بلكه برای ثبت آخرین وضعیت هر خروجی به سلول مورد نظر در PLO رجوع می كند و در پایان اجرا ی برنامه،آخرین وضعیت خروجی ها از PLO به خروجی های فیزیكی منتقل می گردند.در برخی موارد این قسمت از حافظه را Output Image Table) OIT) نیز می گویند.

فلگ ها ، تایمر ها و شمارنده ها

هر CPU جهت اجرای برنامه های كنترلی از تعدادی تایمر، فلگ و شمارنده استفاده می كند.فلگ ها محل هایی از حافظه اند كه جهت نگهداری وضعیت برخی نتایج و یا خروجی ها استفاده می شوند.جهت شمارش از شمارنده و برای زمان سنجی از تایمر استفاده می گردد. فلگ ها، تایمرها و شمارنده ها را از لحاظ پایداری و حفظ اطلاعات ذخیره شده می توان به دو دسته كلی تقسیم نمود.

1)پایدار(Retentive) به آن دسته از فلگ ها،تایمر ها و شمارنده هایی اطلاق می گردد كه در صورت قطع جریان الكتریكی(منبع تغذیه) اطلاعات خود را از دست ندهند.

2)ناپایدار (Non-Retentive) این دسته بر خلاف عناصر پایدار، در صورت قطع جریان الكتریكی تغذیه، اطلاعات خود را از دست می دهند. تعداد فلگ ها، تایمر ها و شمارنده ها در PLC های مختلف متفاوت می باشد اما تقریباً در تمامی موارد قاعده ای كلی جهت تشخیص عناصر پایدار و ناپایدار وجود دارد.

فرض كنید كه در یك نوع PLC خاص تعداد فلگ ها، تایمر ها و شمارنده ها به ترتیب p n m باشد تعداد عناصر پایدار و ناپایدار با یكدیگر برابر است. بنابراین تعداد این عناصر به ترتیب /2 n/2 m/2 Pمی باشد.المان هایی كه شمارنده آنها از مقادیر نصف یعنی p/2 n/2 m/2 كوچكتر باشد پایدار و بقیه، عناصر ناپایدار هستند. به طوركلی می توان گفت كه نیمه اول این عناصر، پایدار و نیمه دوم ناپایدار می باشد.

فرض كنید كه در یك نوع PLC ،16 شمارنده (C0-C15) تعریف شده باشد بنابر قاعده مذكور شمارنده های C0-C7 همگی پایدار و شمارنده های C8-C15 ناپایدار می باشند.

انبارك یا آكومولاتور(ACCUM)

انبارك یا آكومولاتور یك ثبات منطقی است كه جهت بارگذاری یا به عبارت دیگر لود نمودن اطلاعات استفاده می گردد. از این ثبات جهت بار گذاری اعداد ثابت در تایمر ها، شمارنده ها، مقایسه گرها و … استفاده می شود.

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 48